文档介绍：精益生产方式展开计划
阶段
步骤
项目
说明
阶段
步骤
项目
说明
Ⅰ
1
改善入门
·IE基本知识的学习和实践
Ⅲ
7
标准作业
·利用确认表C《标准作业》
·标准作业的修正和改善
·生产管理板等工具的建立和利用
·标准化作业实施困难的作业的标准化
2
解决生产上的问题
·组装及加工工程利用1个流化多工程作业、“表”准作业进行改善
Ⅱ
3
期望达到姿态的构筑
·提出现状的问题点并进行对策
(例如:机器的故障、质量不合格、材料的配送问题、切换调整时间长等问题)
4
整流化
·最有效率的生产状态的描述
·整流化的构想和样板生产线的设定
8
消除浪费
·利用确认表D-J
·7大浪费的彻底消除
·详细参照确认表
Ⅲ
5
建成流动化工程
·利用确认表A《流动化》
·建立流动化的工程
·形成后工程拉引生产(看板生产)
6
目视化管理
·利用确认表B《目视管理》
·建立对异常进行管理的方法,防止异常的再次发生
·对物的放置场所、放置方法进行整理(5S)
·看板运用的整备
Ⅳ
9
进一步提高水平
·全工程采用流动化生产
·再次利用确认表A-J
·目视管理用具的整备
10
完成化
·生产接近期望达到的状态
·再次利用确认表A-J
改善的目标及改善的必要项目数数
确认表
全项目数
必要项目数
记号
改善目标
改善主题
阶段Ⅲ
阶段Ⅳ
步骤9
阶段Ⅳ
步骤10
A
建立流动生产的型
流动化
16
12
15
16
B
组成流动化的生产
目视管理
42
32
38
42
C
组成流动化的作业
标准作业
30
23
27
30
D
在需要的时间制造需要的东西
制造过剩的浪费
16
12
15
16
E
制造需要的东西
制造不良品的浪费
20
15
18
20
F
人的100%利用
等待的浪费
14
11
13
14
G
在需要的时间进行需要的运输
搬运的浪费
24
18
22
24
H
加工时间的缩短
加工的浪费
22
17
20
22
I
作业时间的缩短
动作的浪费
19
15
18
19
J
消除集中各种浪费的在库
在库的浪费
17
13
16
17
合计
220
168
202
220
样板生产线的现状调查
项目
加工工序
单件加工时间(s)
不良率(%)
设备数(台)
月平均产量(个)
人数(人)
平均故障时间(s/月)
切换时间(s)
稼动率(%)
可动率(%)
在库数量(月)
部门:
作成者:
整流化的构想
对象产品: 年月日
项目
记入
生产线名
生产线性格
(专用、混流、特殊)
生产线投入的主要产品品种或产品编号
数量
(日生产量)
T/T
现状
人数
【现状】
【整流化构想】
Page1/2
年月日
部门:
做成:
主要改善成员:
样板生产线设定
(注:除1、2、8项外,记入现状)
项目
记入
工程
①理论上生产能力
②切换调整(时间×次数)
③其他富余率
④实际能力
①-②-③
备注
Page2/2
(T/T)
品种
数量
加工时间
标准品换算系数
换算数量
T/T
实T/T
(图示)
(现状→目标值)
期限年月日
丰田生产方式建立确认表A(流动化)
判定者
评价者2
评价者1
月日
月日
月日
年月日开始年月日完成
车间
样板线
( 工程)
项目
评价
判定
记事
、全产品是否都采用了整流化构想?是否选定了样板生产线?
●
●
●
?是否采用了专门的设备?
●
●
●
?投入量是否稳定?
●
●
●
、组装、精密切削工程是一个流吗?
●
●
●
?
●
●
●
无
、组装、精密切削工程是否实现同期化了?(装置型设备是否是只生产必要的数量?)
●
●
●
?(多工程作业的做法