文档介绍：精益生产LeanProduction咨询顾问黄伟什么是精益生产?精益生产的发展历史1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者,花费了5年时间,耗资500万美元,对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式,在日本称为丰田生产方式。LeanProduction—“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加,更有“精益求精”的含义。-outinToyota丰田大范围运用TPS1971TPMStartedinToyota丰田开始运用TPM1981TPMRoll-outinJapanTPM在日本被广泛运用1990“Lean”ConceptinUS“精益”的理念出现在美国1975TPSRoll-outinJapanTPS在日本被广泛采用1996LeanSysteminUS精益系统出现在美国2000LeanSixSigma精益六西格玛精益生产--五个原则(5Principles)DemandPull需求拉动Value价值LeanManufacturing精益生产ValueStream价值流Flow流动降低成本,改善质量,缩短生产周期---满足超越客户期望象河流一样通畅的流动从接单到发货过程的一切活动站在客户的立场没有任何事物是完美的,不断改进按需求生产Perfect完美ExamplesPullSystems/Kanban拉动系统/看板LeanSupplyChain精益供应链LaborOptimization劳动力优化LeanLayout精益布局MistakeProofing(PokaYoke)差错预防5SKaizen-持续改善消除浪费ExamplesTotalProductiveMaintenance全员生产力维护SMED快速换型ValueStreamMap(VSM)价值流图分析StandardWork标准化作业TaktTime&CycleTime节拍时间和循环时间车间现场提高初级阶段的精益供应链整合高级阶段的精益精益的基础精益工具和技术体系 LeanToolsandTechniques流动:内部资源的整合、协调流动:内部资源随着市场、销售和成品需求的变化而弹性分配的能力流动浪费的定义——不为产品增加价值的任何事情——不利于生产不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动,但所用的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费消除浪费如何提高制造系统的运营效率——消除浪费所有的“工作”都可以分成以下三个组成部分:增值(VA)–增加原材料价值的工作(.,将两个零部件转配起来或者改变某物的形状)类型1非增值(NVA)–不增加价值但必须做的工作(.,伸手去拿零件或工具)类型1的NVA,或称为辅助工序需要尽量减少类型2非增值(NVA)–不增加价值并且可以去除的工作(.,等待,重复搬运或多余的走动)增值与非增值定义Defect不良品OverProcessing过度加工Waiting等待Transportation搬运ExcessiveMotion多余动作Inventory库存Overproduction过量生产七种浪费7Wastes七种浪费——:生产多于需求或生产快于需求表现:库存堆积过多的设备额外的仓库额外的人员需求额外场地起因:生产能力不稳定缺乏交流(内部、外部)换型时间长开工率低生产计划不协调对市场的变化反应迟钝