文档介绍：袂通用机械零部件检验规范肈适用范围莈指导QC部门的日常工作蚂羁工作指引薇工作的分派:袄QC的检查工作由组长统一安排,分派,调控。蚃QC组长在安排QC工作时,须具体分析工件的检查难度,并结合QC的工作经验加以考虑来分派。聿QC组长在分派QC工作时,应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题,提醒QC注意,以防止相同的问题再次出现。羇QC工作时应注意力集中,认真负责。如有疑问要及时反映,由组长实施指导。蚅螅检验方案蒁全检项:要求外观电镀色差相同,尺寸保持一致性。蚀抽检项:批量<50PCS,抽检5件。莅检验的依据及优先顺序:薂第一为物料承认书,第二为图纸,第三为本检验规范。薀聿检验设备肅游标卡尺千分尺高度尺角度尺蚄塞尺针规螺纹规环规羂大理石平台投影仪二次元纯净水葿***化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样袆蚅检验步骤肀对照图纸要求之版本,是否与实物一致。羈清点图纸要求之数量,是否与实际相符薆识别图纸要求之材料,是否与实物相符。蒂审查技术说明。留意:蒃是否有对称件。莈不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。莆英文/日文的注解说明。薄审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等,决定检查方法,合理选用量具,保证检测质量。薁QC按次序对工件进行检验,检完一个尺寸,作一个记号,不能漏检。螇检出不良品,由组长或厂部确认是否返修,报废。肇检验完毕签署检验记录,工件按要求进行清洗,清点包装,粘贴标识。薅入库/出货。蚀注意事项蒀审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。袇图纸数量理论上只许多不能少。莂审核所有材料,避免错料,混料。肂检查是否有漏加工之处。袀图纸要求热处理,氧化的,关注是否除锈,留量,堵孔,氧化淬火前的攻牙加工等。薈留意零件与图纸其它不符之处,比如方向相反等。蒄膀荿肄常用材料;蒅铝:AL6061、LY12、A5052、7075、2014薃黄铜:C3604、C2801P、PTFE、H62青铜:C5241,BC6螈不锈钢:SUS303、SUS304、SUS301、SUS302可热处理不锈钢:SUS440C螄白赛钢:白POM、Dtrlin黑赛钢:黑POM铁弗龙:PT铁(热轧板):SPHC铁(冷轧板):芃铬钢:SKD、NAK55、NAK8045#钢:SS400、SGD400-D蚁膈外观检视薅外观检视条件莄——视力:——目视距离:检查物距眼睛A级面40㎝,B、C距眼睛一臂远。薇——目视角度:45度~90度(检查时产品应转动)芅——目视时间:A级面15秒/面,B、C面10秒/面蒅——灯光:大于500LUX的照明度膂术语和定义肆A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面,后壳的顶面,手柄,透镜,按键及键盘正面,探头整个表面等)。肅B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面,底壳或后壳的左右侧面及背面等)。这些表面允许有轻微不良,但是不致引起挑剔客户不购买产品。芃C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面,底壳或后壳的底面,内部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。芀D级表面:在使用过程中几乎不被客户看到部分(如:产品的内部件表面)。此表面的缺陷合理,不能影响零件使用性能。螀金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面,非喷涂表面。螆拉丝:是一种砂带磨削加工,通过砂带对金属表面进行磨削加工,去除表面缺陷,并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。芄基材花斑:电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。薃抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。腿镀前划痕:指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当,或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹,一般呈细线型。蒆浅划痕:膜层表面划伤,但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无膜层表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。肁深划痕:膜层表面划伤,且已伤至底层(即底层已暴露出来);对其它无膜层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。螁凹坑:由于基体材料缺陷,或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。蕿凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象,手摸时有不平感觉。芇烧伤:拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹。膃水印:电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹。衿露白:镀锌彩色钝化膜因磨擦而去除,露出新层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈现为区别于周围彩色的白色。羈雾状:镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。羇颗粒:因材料夹杂物或