文档介绍：金属切削原理与***-金属切削基本理论3-1切削变形一、切屑的基本形态1、带状切屑2、节状切屑3、粒状切屑4、崩碎切屑二、切屑于已加工表面的形成切削变形过程示意图工件***金属切削过程大致划分出三个变区第一变形区第二变形区的摩擦特性塑性金属切削层材料经第一变形区后验前面排出。这是由于受前面的挤压和摩擦进一步加剧变形,在靠近前面处形成第二变形区即摩擦区。摩擦区的特征:使切屑底层靠近前面处纤维化,流动速度减缓,甚至会停滞在前刀面上(实质上就是滞留层);切屑弯曲,有摩擦而产生的热量使切屑与***接触面温度升高等。滞留层的特点:滞留层的变形程度要比上层剧烈,约几倍到几十倍,厚度一般约占切屑厚度的1/8~1/9。积屑瘤或刀瘤在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下,加工一般钢料或其他塑性材料时,常常在***前面处粘着一块剖面常呈三角状的硬块。它的硬度很高,通常是工件材料的2~3倍,在处于比较稳定状态时,能够代替刀刃进行切削。积屑瘤或刀瘤的大小和形状第三变形区第三变形区与加工表面的形成关系更为密切。在第三变形区里,后刀面施加法向力FαN和摩接力Fα于工件。法向力FαN使工件产生径向的塑性变形和弹性变形。摩擦力Fα使加工表面产生切向的塑性变形和弹性变形。残余应力:由于受到工艺过程的影响,在没有外力作用的情况下,在零件内部所残存的应力。由于外力为零,所以零件内各部分的残余应力,必须彼此保持平衡。工件表层加工硬化的成因是表层金属在形成已加工表面的过程中经受强烈的塑性变形。