文档介绍：一、工作开展以APQP产品先期策划和控制计划、FMEA潜在失效模式和后果分析、MSA测量统计分析、SPC统计过程分析、PPAP生产件批准程序五大核心工具来监视产品从无到有、从概念到产品的全部过程。贯彻产品计划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程确认、和反馈、评定纠正措施当中去。二、异常处理和跟进发现质量问题先考虑该产生质量问题的供应商是新供应商还是与我司长期合作有着良好信誉的供应商,是新供应商就再次明确告诉供应商我司的质量要求以及测量标准要求等相关信息,并采取到供应商现场辅导和培训。对于旧供应商可要求其些改善报告,再去现场验证,不严重的就可以根据下批来料中进行验证。时刻和供应商保持联系提前预防质量问题发生,并持续改进。例如:56006319PL活塞来料表面有流痕影响密封功能(外圆需安装O圈密封),先考虑能够提供56006319PL活塞给我司的供应商有几个,一个是外部供应商宏信:一个是内部供应商注塑科。判定属内部长期合作供应商提供,若是第一次发现质量问题向注塑科发出警告QN并要求恢复改善措施,因厂区比较近可直接到现场验证改善措施的有效性。若是重复质量问题可向注塑科发出重复QN要求其改善,并可现场审核注塑科生产过程是否存在管控失效。三、供应商管理和评价供应商质量对供应商进行分类管理例如:包材类、五金类、辅料、塑料件等。由供应商导入正式订单,交期准时率;产品质量:来料检验确认评估,以数据进行分析。四、持续改善供应商质量以奖罚有度的方法对供应商实施持续改善。对于有意向并愿意与我司共同发展的供应商以友好的方式表达愿意帮助供方并辅助供方改善产品质量。另外对质量问题严重的供应商进行惩罚例如:罚款。但必须把握有度不能把供应商惩罚到不愿意与我司合作的程度上来。最重要的就是及时提供最新的生产图纸给供应商以确保能生产出符合我司要求的产品。供应商来料出现尺寸不稳定的情况下,需要抽样进行SPC统计过程分析制作工程能力分析表,分析Cpk稳定性,若超出标准范围不可接受能力太差就需要整改设计制程。并要求供应商重新提供PPAP批量生产批准程序进行确认、审批。充分使用QC品质控制工具,当发现有不良现象要善用特性要因图分析产生不良的原因是什么,可以根据人、机、物、法、环为主线原因再多考虑更多支线原因最终判定确认最根本原因。处理尺寸不良需要用上数据和检查表客观收集不良信息、不良原因、不良批次分布、不良数量等用事实说话。产品和过程确认更需要MSA测量系统分析,分析供应商生产过程中的偏移稳定性,分析检测系统的重复性和再现性去判断供应商设备状况、人员培训情况、环境符不符合要求等。五、工作中出现的问题在爱迪生做SQE工作中经常会遇到的问题是供应商迟迟不见回复QN,跟催多次不回复的情况时有出现,因为跟供应商接口的是采购部的对应采购人员,在跟催当时人的过程中得到的回复有“供应商还没有回复,供应商回复的话我再通知你”,还有的采购员回答是“我工作很忙已经在跟进了,供应商没有那么快回复”等等没有下文或者断节跟进情况。在时间的工作跟催反思得出个结论:在SQE与供应商之间采购的的作用就是声音信息传递的介质,在跟催采购没有得到结果,就应该直接与供应商对话沟通质量问题并要求供应商在限定的时间内回复。在处理不良品的是时候会出现供应商来料不良与工厂不良品混淆的状况,特别是来料在生产线上发现供应商来料不良时