文档介绍：产线不良分析及改善措施报告----M02工艺部导致原因:EVA原材料脏;生产环节中掉入;改善措施:EVA原材料问题,含有杂质;裁切机尾部做好5S;每串完一串用无尘布擦拭下串联模板;层压准备工段注意5S,作业中防止混入杂物;层压前目测加强检验;层压机定时擦拭B级漆布;:准备组开口过大;准备组开口过小,层压准备用刀片划太长;改善措施:准备组使用跟产品型号对应的开口工装;层压准备发现开口过小背板,用刀片轻轻划开,不得用力过大;:电池片原材料暗裂未及时发现;焊接收尾毛刺,层压过程中造成裂片;串联、翻转目测、层压准备工段拎电池片串造成隐裂;层压压力过大;改善措施:各工段加强对电池片隐裂的检验;焊接注意锡丝、毛刺、锡疙瘩、收尾预留5~10mm;拎电池片动作须轻盈;调节层压机压力;:电池片原材料大小角;串联未卡好模板,造成间隙大小角;层压准备排版问题;搬运过程动作过大;改善措施:分选及焊接工段加强多电池片原材料的检验;串联电池片,模板卡到位,防止片与片间隙不均,导致后面的电池片串歪斜;另外整串串好后,一头电池片抵住模板,观察另一端是否起翘,防止整串弯曲,即“((((((”,排版正负后会形成“)()()(”,导致排列不齐;层压准备拎电池片串排版时须绷紧,不得两头拎起,中间电池片串在EVA上拖动,控制好串与串间隙;搬运待层压件动作要轻,防止倾斜、颠簸;:单焊焊接未按要求作业或自检;烙铁温度偏低,有虚焊;焊接过程太快;改善措施:单焊作业右手握烙铁,左右须扶住焊带,焊好自检;烙铁4小时/次测温,控制在工艺要求范围内,防止焊带虚焊后偏离;每根焊带,焊接过程控制在3~5秒,速度过快会出现虚焊;:气压不足或断电、断气导致按键失灵;工装吸取的地方;翻转动作太大;改善措施:每天自检翻转工装的气压在工艺要求范围内;工装吸取的在电池片背面的中间,不得吸在焊带上;翻转动作不易太大,动作轻盈;:条码贴错方向;绝缘条放反;改善措施:层压准备作业,条码使用工装贴在绝缘条右端;层压准备作业,条码贴对,绝缘条左右放反;:长汇流条点焊不牢固;EVA流动性过大;绝缘条外移;改善措施:长汇流条点焊必须让汇流条粘结EVA条和绝缘条,防止层压过程中汇流条弯曲变形走位;EVA原材料流动性过大,更换EVA;控制绝缘条到电池片的距离,注意点焊,防止绝缘条外移;