文档介绍：产线不良分析及改善措施报告 ----M02 工艺部导致原因:?EVA 原材料脏; ?生产环节中掉入; 改善措施:?EVA 原材料问题,含有杂质; ?裁切机尾部做好 5S; ?每串完一串用无尘布擦拭下串联模板; ?层压准备工段注意 5S,作业中防止混入杂物; ?层压前目测加强检验; ?层压机定时擦拭 B级漆布; 1. 杂物气泡 2. 背板开口过大?导致原因:?准备组开口过大; ?准备组开口过小,层压准备用刀片划太长; ?改善措施:?准备组使用跟产品型号对应的开口工装; ?层压准备发现开口过小背板,用刀片轻轻划开,不得用力过大; 3. 引出线歪斜?导致原因:?汇流条直角烫歪斜; ?层压准备未按模板操作; ?层压准备穿引出线时,拉力过大; ?改善措施:?准备组烫汇流条直角,必须按模板操作; ?层压准备汇流条直角摆放,必须按照模板; ?层压准备穿引出线时,拉的力度不易过大,造成直角弯曲; ?导致原因:?电池片原材料暗裂未及时发现; ?焊接收尾毛刺,层压过程中造成裂片; ?串联、翻转目测、层压准备工段拎电池片串造成隐裂; ?层压压力过大; ?改善措施:?各工段加强对电池片隐裂的检验; ?焊接注意锡丝、毛刺、锡疙瘩、收尾预留 5~ 10mm ; ?拎电池片动作须轻盈; ?调节层压机压力; ?导致原因:?电池片原材料大小角; ?串联未卡好模板,造成间隙大小角; ?层压准备排版问题; ?搬运过程动作过大; ?改善措施:?分选及焊接工段加强多电池片原材料的检验; ?串联电池片,模板卡到位,防止片与片间隙不均,导致后面的电池片串歪斜;另外整串串好后,一头电池片抵住模板,观察另一端是否起翘,防止整串弯曲,即“(((((( ”,排版正负后会形成“)()()( ”,导致排列不齐; ?层压准备拎电池片串排版时须绷紧,不得两头拎起,中间电池片串在 EVA 上拖动,控制好串与串间隙; ?搬运待层压件动作要轻,防止倾斜、颠簸; ?导致原因:?单焊焊接未按要求作业或自检; ?烙铁温度偏低,有虚焊; ?焊接过程太快; ?改善措施:?单焊作业右手握烙铁,左右须扶住焊带,焊好自检; ?烙铁 4小时/次测温,控制在工艺要求范围内,防止焊带虚焊后偏离; ?每根焊带,焊接过程控制在 3 ~5秒,速度过快会出现虚焊; ?导致原因:?气压不足或断电、断气导致按键失灵; ?工装吸取的地方; ?翻转动作太大; ?改善措施:?每天自检翻转工装的气压在工艺要求范围内; ?工装吸取的在电池片背面的中间,不得吸在焊带上; ?翻转动作不易太大,动作轻盈; ?导致原因:?条码贴错方向; ?绝缘条放反; ?改善措施:?层压准备作业,条码使用工装贴在绝缘条右端; ?层压准备作业,条码贴对,绝缘条左右放反; ?导致原因:?长汇流条点焊不牢固; ? EVA 流动性过大; ?绝缘条外移; ?改善措施:?长汇流条点焊必须让汇流条粘结 EVA 条和绝缘条,防止层压过程中汇流条弯曲变形走位; ? EVA 原材料流动性过大,更换 EVA ; ?控制绝缘条到电池片的距离,注意点焊,防止绝缘条外移;