文档介绍：引言
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随着时代的进步,中国经济的迅速发展,建筑、采矿等对重型卡车的需求量也在不断的提升,车架是汽车的最重要部件,同时纵梁也是车架的重要部件,在现在国内的各个重型卡车生产厂家,纵梁孔加工工艺是个非常头疼的问题。提高纵梁的加工效率如今拥有很广阔的市场。车身底盘纵梁是各种车辆的基本骨架,直接决定着整个车身的刚性和承受冲击性能,对于车架而言,,目前国内各大厂家主要采用的是单摇臂钻床靠模加工,加工效率普遍低下,针对此现状我对纵梁钻孔翻转系统的设计进行改进,能支持4台摇臂转床同时加工,并且通过大梁台箱装置的翻转实现纵梁三面孔的加工,从而减小了由于反复拆卸,安装,,同时也能够给重型车辆厂家带来可观的经济收入。
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机械加工过程中都会使用到夹具来固定工件使之占有正确的位置,以便加工和检测。但是当工件太大而不方便调节位置,不能保证精度,而又有进行旋转加工时,夹具不能满足加工要求。这是我们必须选择去它的夹具,譬如翻转台,翻转台可以进行360°翻转,并能任意角度固定,符合加工要求。
翻转台因为减轻工人的劳动强度,提高生产率,缩短生产周期,保证加工精度,为企业带来效益,所以得到快速的发展,现在已经有焊接翻转台、变速箱翻转台、机体维修翻转台等等。
近日,安叉集团研制成功装载机离合器组装翻转台架,该新型翻转台架的研制成功,实现了装载机离合器、大吨位离合器一次性装夹完成全部工作的组装,不仅翻转和压配实现了自动化,而且还降低了劳动强度,节约了人力资源,提高了装配效率。随着客户的需求,安叉集团公司生产的装载机产量在不断的增加,然而,在装配过程中,装载机离合器的轴承和波形弹簧压装较为困难,翻转也较为吃力、麻烦,现有装配台架已经不能满足生产需求。为了解决这一“瓶颈”,提高生产效率,减少工人劳动强度,直属一金工车间和工艺科联合商讨制定,将整个组装台架由电机减速机、台架和液压系统组成,利用电机减速机带动翻转、液压油缸压装轴承和波形弹簧,实现电动翻转和电动压装功能,一次装夹,并完成全部的组装工作,同时附属大吨位离合器的组装。
随着科技的进步,机械加工要求变的更高,加工工件变大,变得更为复杂,翻转台的人工翻转已经不能满足要求,翻转台会向着自动化、数控化的方向发展,翻转台也会更复杂。
研究内容
通过研究以前的车梁加工系统,得出车梁加工中的缺点,决定总体设计目的,进行总装配的设计,通过计算确定所有零件的尺寸,校核所有零件的强度。
二、总体设计方案和安装使用说明

机械加工过程中都会使用到夹具来固定工件使之占有正确的位置,以便加工和检测。但是当工件太大而不方便调节位置,不能保证精度,而又有进行旋转加工时,夹具不能满足加工要求。以前,车梁在加工过程中需要使用行车进行多次翻转和定位,才能完成车梁的上各基础孔的钻孔、镗削。效率低,精度低。所以进行车梁加工翻转台的设计,翻转台的必须达到以下的要求:
车梁可绕纵向轴线作正反360。慢转,任何角度均可停止并自锁,使各部面的钻孔都可以转成水平位置作平施工。
车梁上各基础孔的堆焊、镗削均能方便进行,不受翻转台的挡碍。
位置定心滚动。
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根据车梁形状和研制要求,曾提出两种方案。它们都由首端和尾端两部分组成。首基本相同,都是用来驱使车梁旋转的动力。由自锁电机、联轴器、链轮、涡轮蜗杆减速器带动主轴低速旋转,固定在主轴一端的转臂与车梁保险杠联接,带其转动。为使不同车型的重心都能调到旋转线上,转臂上设有可调偏心的夹紧装置。两个方案的区别在于尾端结构不同:方案一, 的滚圈和四件滚轮组成,滚圈在滚轮上可作原位置定心滚动。。用两个平台将首尾端升高,让过旋转的车梁。。尾轴是车梁在尾部的旋转中心,。比较上述两个方案,从不同车型装夹的适应性、车梁装夹时稳定性和修理时人员的安全程度看,前一个方案较好。虽造价偏高,制造难度偏大,。
传动原理图
翻转台的主要技术参数:
,台架总宽4m , ,最大扭矩58800Nm, 偏心调节量0~1 000mm。
翻转台设计
车梁重心位置的确定
从车梁的形状可以看出,,重心位置不能直观定出