文档介绍：第1章注塑模具设计综述随着塑料制品日益广泛的应用,在注塑成型过程中起着重要作用的模具越来越受到重视。除了塑料制品的表面质量、成型精度完全由模具决定之外,塑料制品的内在质量、成型效率也受模具的控制,所以如何高质量,简明、快捷和规范化地设计注塑模具,成为发挥注塑成型工艺优越性、扩大注塑制品应用的首要问题。在本章中将介绍注塑模具的组成、类型和设计程序等方面的内容。,动模安装在注塑成型机的移动模板上,定模安装在注塑机的固定模板上。在注塑成型时动模和定模闭合构成浇注系统和型腔。开模时动模与定模分离以便取出塑料制品。图1-1所示为典型的单分型面注塑模具结构,根据模具中各个部件所起的作用,一般可将注塑模具分为以下几个基本组成部分。1—定位圈;2—主流道衬套;3—定模座板;4—定模板;5—动模板;6—动模板;7—动模底座;8—推出固定板;9—推板;10—拉料杆;11—推杆;12—导柱;13—型芯(凸模);14—凹模;15—冷却水通道图1-1成型部件:成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面形状,凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔,该模具型腔由件13和件14组成。按工艺和制造要求,有时型芯或凹模由若干拼块组成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工的部件采用镶件。浇注系统:浇注系统又称为流道系统,它是将塑料熔体由注塑机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。浇注系统的设计十分重要,它直接关系到塑件的成型质量和生产效率。导向部件:为了确保动模与定模合模时能准确对接,在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件,有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位()。为了避免在制品推出过程中推板发生歪斜现象,一般在模具的推出机构中还设有使推板保持水平运动的导向部件,如导柱和导套。推出机构:在开模过程中,需要有推出机构将塑件及其在流道内的凝料推出或拉出。如图1-1所示,推出机构由推杆11和推出固定板8、推板9及主流道的拉料杆10组成。推出固定板和推板夹持住推杆。在推板中一般还固定有复位杆,复位杆在动模和定模合模时使推出机构复位。调温系统:为了满足注塑工艺对模具温度的要求,需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模,主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却通道,利用循环流动的冷却水带走模具的热量;模具的加热除可用冷却水通道引入热水或蒸汽外,还可在模具内部和周围安装电加热元件。排气槽:排气槽用以将成型过程中的气体充分排除。常用的方法是在分型面处开设排气沟槽。由于分型面之间存在有微小的间隔,对于较小的塑件,因排气量不大,可直接利用分型面排气,不必开设排气沟槽,一些模具的推杆或型芯与模具的配合间隙均可起排气作用,有时可不必另外开设排气沟槽。侧抽芯机构:有些带有侧凹或侧孔的塑件,在被推出以前必须先进行侧向分型,抽出侧向型芯后方能顺利脱模,此时需要在模具中设置侧抽芯机构。,它是注塑模具中最简单、最常用的一类。占全部注塑模具的七成,如图1-1所示。双分型面注塑模具以两个不同的分型面分别取出流道凝料和塑料件,与两板式的单分型面注塑模具相比,双分型面注塑模具在动模板与定模板之间增加了一块可以移动的中间板(又名浇口板),故称为三板式模具,如图1-2所示。带有活动镶件的注塑模具。对于外形结构复杂的塑件,由于无法通过简单的分型从模具内取出塑料件,这时可在模具中设置活动镶件和活动的侧向型芯及板块(哈夫块),如图1-3所示。带侧向分型抽芯的注塑模具。当塑件上有侧孔或侧凹时,在模具内可设置出由斜销或斜滑块等组成的侧向分型抽芯机构,它能使侧型芯做横向移动,如图1-4所示。1—定距拉板;2—弹簧;3—限位销;4—导柱;5—推件板;6—动模板;7—动模垫板;8—模底座;9—推板;10—推出固定板;11—推杆;12—导柱;13—中间板;14—定模板;15—主流道衬套图1-21—定模板;2—导柱;3—活动镶件;4—型芯;5—动模板;6—动模垫板;7—模底座;8—弹簧;9—推杆;10—推出固定板;11—推板图1-3自动卸螺纹的注塑模具。当要求能自动脱卸内螺纹或外螺纹的塑件时,可在模具中设置转动的螺纹型芯或型环,这样便可利用机构的旋转运动或往复运动,将螺纹制品脱出,或者用专门的驱动和传动机构,带动螺纹型芯或型环转动,将螺纹制件脱出,如图1-5所示。1—楔紧块;2—斜销;3—斜滑块;4—型芯;5—固定板;6—动模垫板;7—垫块;8—动模座板;9—推板;10—推出固定板;11—推杆;12—拉料杆;13—导柱;14—动模板;15—主流道衬