文档介绍：面料织疵分析
由纤维原料到最后制造成成品织物，需经过纺纱、织造、印染等工程，且每种工程中，又需 经过一连续多个加工过程 (Process)始能完成。
在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均 可能致使产品发生外观上之缺点。 就理论上言之，加工之层次愈多，则发生缺点
之机率亦愈高。
在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵(Fabric Defect)。但亦有 在胚布状态无异状，若经漂、染加工后则显著出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵
(Late nt Defect)或隐性瑕疵。
我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。」，此语虽在现代工 作精神上不合时宜，但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。
世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒 (Nep)、粗结
(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends) 等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点 (Dye Spot)、结尾色差(Tailing
or En di ng)等。品质优良之成品织物，其瑕疵应为极少。
如某种成品织物之瑕疵甚多，无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰 品，均会影响其美观，而降低其价值。
二、织物瑕疵之外观特征与成因
由纤维至成品织物，加工之阶段可分为纺纱(Spinning)，织造(Weaving),练漂、 染色、印花(Scouring & Bleaching， Dyeing，Printing)与整理加工
(Fi ni shi ng)四大阶段。
现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征与 生成之原因分述于下：
1•属于纤维原料、纱支原因者
属于织造原因者
3属于印染整理原因者
、纱支原因者(1)棉粒(Nep)(2) 棉籽皮(Seeds)
⑶粗结(Slub)⑷飞花(Flyer)
⑸节纱(Cockled Yarn)(6)纱支不均(Uneven Yarn) (7)云织(Cloudd of Weaaving)
纤维点(Fiber Spot)
批号不同(Different Iots)(10)蒸纱不良(11)白点
(1)棉粒(Nep)
外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。如将之拔下， 则纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因：
1•原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。 不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。
⑵棉籽皮(Seeds)
外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。
成因：
轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎 而掺附于原棉中。
清花过程未能将棉籽皮彻底清除。
粗结(Slub)
外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约 5至20mm较纱之正常直径为 粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
成因：1•精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤 维束。
。
⑷飞花(Flyer)
外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。将纱略予 退捻，可不致使纱断裂。
成因：
细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维 团，缠
绕于纱上。
节纱(Cockled Yarn)
外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。纱之粗细变化似 竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。
成因：
精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维
纱支不均(Uneven Yarn)
外观：由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。 一般多发生在纬纱
成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一 段间，时有略粗时有略细者。
云织(Cloudd of Weaaving)
外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形 成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。
成因：
纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在 一起。
纤维点(Fiber Spot)
外观：染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛 白色者。
成因：1•棉纤维中有死棉纤维。
在纺纱过程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量之聚酯纤维，于染色时非使用 分散性染料，及非高温施染，则聚酯纤维不上色。
批号不同(Different lots)
外观：化纤丝或化纤加工丝织物，混纺纱织物，支数粗细与密度