文档介绍：“6S” 推行手册
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“6S”推行方针 整顿现场，自主管理，全员参与 “6S”推行目标 塑造良好的工作环境，提高生产力，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平，塑造公司良好形象。
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“6S”推行的六大目的和作用
1、 提高品质
通过推行“6S”，给员工创造一个舒适的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免人为失误，提高品质，使每一个员工都有品质意识，将不良品不要流向下一道工序。
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2、 成本减低
通过推行“6S”，降低设备的故障率，减少各种资源的浪费，减低成本，提高企业的经济效益。
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3、 效率提高
通过推行“6S”，工作能标准化和规范化，物品摆放有条理，减少查找时间，提高工作效率。
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4、 减少安全事故的发生
通过推行“6S”，工作场所和环境得到改观，员工安全意识得到加强，可以减少安全事故发生得概率。
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5、 员工素质得到提升
通过推行“6S”，员工素质得到提高，培养一种自律的工作习惯，人改变环境，环境改变人的思想观念。对员工进行“6S”教育，使员工形成一种团队合作精神，不要以小事而不为、大事而不能为之。
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6、 顾客满意度得到提高
通过推行“6S”改善各个环节的不良陋习，企业内、外部环境得到改善，企业的品牌形象得到提升。
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“6S”的起源
1．“6S”的沿革
“6S”基于“5S”的发展。5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为"安全始于整理，终于整理整顿"。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
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2．“5S”的发展 ——“6S”
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，“5S”又增加了安全(SAFETY)这一因素，提升为“6S” 。
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