精益制造优化企业生产.pdf

文档介绍：精益制造优化企业生产

精益制造是美国麻省理工学院于 1990 年提出的生产制造模式，
而这种生产模式早在 20 世纪 50 年代就已应用于日本丰田汽车公司
的制造车间，并成功地沿用至今。其核心内容就是在企业内部减少
资源浪费，以最小的投入获得最大的产出。其最终目标就是要以具
有最优质量和最低成本的产品，对市场需求做出最迅速的响应。

精益制造的起源

丰田公司在探索新的生产模式的过程中发现，小批量生产比大
批量生产成本更低，而造成这种现象的原因有两个：第一，小批量
生产不需要大批量生产那样大量的库存、设备和人员;第二，在装配
前，只有少量的零件被生产，发现错误可以立即更正。根据后一个
原因，丰田得出结论，应该将产品的库存时间控制在两小时以内，
这就是准时生产(jit)和零库存的雏形。事实上后来 jit 生产还推广到
与合作伙伴之间的合作，确定了这种模式下制造企业与合作伙伴之
间亲密的依赖关系。

为了实现随时发现并纠正错误，必须有由高度熟练和具有高度
责任感的工人组成的工作小组。在流水线生产模式中，组装线上的
工人只是重复一些简单的动作，而不对产品的质量负责，产品质量
由专门的检验部门在产品整体装配完毕后进行检查。但事实上组装
线上的工人最了解第一线的情况，如果在组装线上就将生产中出现
的错误进行纠正，那就不会出现因错误积累而导致大量拆卸返修的
现象。

所以丰田公司按生产将工人分组，每个小组随时纠正本组生产
过程中出现的错误，并且定期集体讨论，提出改进工艺流程的建
议，这就是成组技术和质量控制的早期形式。当然在刚刚实施随时
纠正错误的做法时，组装线老是停下来，但当所有的工作小组掌握
了经常出现的差错，并对发现差错原因有了一定经验之后，差错的
数量大为减少。

因为每个工作小组的工人对他们的生产负责，所以他们有权决
定如何提高生产力水平，并自己实施改进措施，也就是说工人有进
行决策的权力。而在授权给生产小组方面，除了给予他们改进生产
的权利，还赋予工作组长强大的行政权力，组长可以根据小组成员
的表现晋升工作出色的成员。这种管理方式改变了企业的生产文
化，为日后精益制造模式的发展打下了基础。

减少资源浪费是核心

精益思想和浪费直接对立。浪费包括很多类型，如：闲置的库
存、不必要的工序、商品的不必要运输、超过需求的生产、人员的
不必要调动、各种等待等，所有这些日常生产中可能很少为人们所
注意的活动，都是精益思想反对和致力消除的。从企业获取订单到
生产过程，再到最后的销售，消除浪费的思想贯穿始终。

出于消除浪费的考虑，出现了“拉动”式生产方式，这与传统的
“推式”原理正好相反。从满足客户的需求到生产流程内部，都是
采用这样方式：工厂的生产需求由客户决定，而在进行生产时，每
一个生产过程如何生产都