文档介绍：物料停留时间测算及建议
前言：精细生产的核心是对过程节点的控制，减少待料时间，加快周转，以期减少纱车、场地的占用，以下为对各环节时间测算，建议各车间能结合现状，逐步运用起来并落实。
原丝区库存数量控制：
现状：各车间原丝区域，或多或少积压车丝或箱包较多，这样不仅占用空间，而且可能在角落里的车丝会长时间的用不到，产生新的异常断纱和过尾断头。
以一部POY纱车24锭，15KG/锭，每部360KG（），目前一般架上原丝可使用时间在6-66小时不等，如果按2-4小时的备用时间库存的话，那么
原丝区车数=日产量/24/*2（因是连续物流，备用时间是否还可省点？），粗旦的如能较好控制每个批号进货的量（避免或多或少的话，这时间应该够）。细旦的话，还可减少，一卷55/72能用66小时，75/36用43小时，75/72用38小时，75/144用40小时 ,111/144用33小时，所以可以不用在原丝区滞留，特别55/72还要控制上丝时间。
3 .移丝放置的改变：中、夜班时，移料人员直接把丝推到相应机台的过道上。白天流程不变，这样即可满足白天的定置，中夜班可减少推，找纱车的时间。
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通过生头看板，提升操作熟练、规范程度，减少时间。
改变生头模式：一般刚落纱后，补头较及时，变为落纱前补满头，第二，在同等的条件下，优先补架上相对较大卷地机台，以利于AA。
以一台机有6个断头未生为例，落纱前补齐的话，以平均AA计算80%计算，，如落纱后再补的话，，=2% .
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生产中总会出现一些坏锭，一方面统计分析出现坏锭的原因。如之前，有的车间统计出坏锭最多的是吐丝头坏，再通过对吐坏的原因跟踪，损坏的部位，排除人为损坏，是周期的因素，就申请报备件更换，再如有的单位，通过统计分析，原来是假捻器轴承导致坏锭是第一位，通过更换后，现在是缠丝最高了，那么就要对缠丝采取一些培训，减少缠丝、处理缠丝的注意事项等。
另一方面，挂牌5个锭位时，如果从停机到开机假设为3小时的话，、改批等停机计划时，那末就要尽快安排跟灯拉断处理坏锭，这样对生产效率是最大化的，更不用说，停机下来可以更好地清洁机台卫生，如果在2小时之内能开起来的话，时间还可缩短，同理可以测算，6锭及以上的停机产量平衡点。
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机台的选择及架上原丝的较准确安排。除非是改批时是紧急情况，否则在得到改批通知后，根据原丝的供应情况，再考虑要改的机台是否临近保养或处理坏锭的机台，结合估算架上原丝在大约的调试开始时间即跟灯拉断的时间还能卷绕多长时间，控制原丝不要剩余太多（如大部分尾丝都还没过，这样卸丝时不仅工作量大，而且易造成碰伤），也不要让原丝大部分跑空或剩余很多小卷（很多跑空影响效率，小卷多不好加工），如果在现场估算时，大小卷差异较大或有一些锭位会跑空时，就要安排补上一些小卷接尾来平衡。
，来说明一下调试时间的前后统筹对开机时间的影响。如果该机是正常保养无其它周期性润滑和更换备件的话，在下午2:00完成保养交机，