文档介绍：课程内容
一、FMEA背景
二、FMEA基本知识
三、FMEA实施过程
四、案例
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故障(失效)的概念
产品在规定条件下, (环境、操作、时间)不能完成既定功能。（事例）
在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间（事例）
产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象(短路、开路、过度损耗等)（事例）
故障（或失效）模式
FMEA背景
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失效分析
失效分析就是分析、寻找系及其组成部分的失效原因(失效机理、故障机理、诱发失效的因素等)，从而提出补救和预防、纠正措施
FMEA背景
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常用失效分析方法
仪器设备测试法（因果图法、直方图法、主次图法）
FMEA
FTA：通过对可能造成系统（或过程）故障的各种因素进行分析，画出逻辑图（即故障树），确定系统故障原因的各种可能组合方式，计算系统（或过程 ）故障概率，采取相应的纠正措施，以提高系统（或过程）可靠性的一种设计分析方法。
事件树分析（ETA），是一种逻辑演绎方法，它在给定的一个初因事件的前提下，分析此初因事件可能导致的各种事件序列的结果，从而可以评价系统的可靠性与安全性
FMEA、FTA是常被用到的重要的失效分析方法,应用也相当广泛。特别是FMEA，已成为美国航天、国际汽车等行业的强制使用的分析方法。
故障模式分析
FMEA背景
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何谓 FMEA (Failure Mode & Effects Analysis)
以系统(产品)以及工序、设备等的构成要素为对象.
利用所谓的“故障模式(Failure Mode)”思考方式.
事先排除可能出现的问题.
通过故障的原因和影响说明问题的重要性.
连接设计(工艺)的手法.
故障模式预测
故障的原因和影响解析
评价问题的重要程度
设计(工艺)改进
FMEA背景
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满足顾 客要求
减少失 效风险
保持竞争力
改进产 品质量
实施FMEA背景
FMEA背景
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开展可靠性带来了经济利益
美国用于维修费用的变化趋势
美军50年代，60%~500%
美军，1959年，25%
2003年，美国企业
美 巨头企业 ５０家 １９５亿美元 (%)
GM ４４亿美元 （%）
FORD ３５亿美元 （%）
GE （%）
军用
可靠性工程产生与发展
实施FMEA背景
FMEA背景
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所有的制造问题中有80%是由糟糕的设计引起的。
制造停工使英国每年损失470万生产小时。
对于许多制造过程，缺陷产品仍然以百分数来测量，而不是以百万件中缺陷产品数来测量。
FMEA背景
实施FMEA背景
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设计 变更件数
目标
过去
开发日程和设计变更件数
统计表明，设计变更集中在开发后半段，批量生产以后还有大量变更.
时间
FMEA背景
开发阶段的 问题点 – 开发日程和设计变更件数
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50年代：格鲁曼公司开发了FMEA，用于飞机发动机故障防范；
70年代：海军制定了FMEA标准， 1976年，美国国防部采纳了FMEA标准；
80年代：汽车工业和微电子工业应用FMEA
90年代：ISO9000推荐采用FMEA； 1994，FMEA成为QS-9000认证要求。21世纪:???????????
军工产业，宇宙开发领域
可靠性、安全性评价工具
1970年代初 日本科學技術聯盟
NASDA (日本宇宙開發事業團) 引进
在民用产业迅速普及
- 宇宙航空、汽车、电气·电子、机械、软件等所有产业领域
FMEA 的起源与发展
FMEA 的起源与发展(美国)
FMEA的起源与发展 (日本)
FMEA背景
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