文档介绍：CA6140车床拨叉
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1. 以25孔为中心的加工表面。
该组加工表面包括：25H7的通孔，以及42的圆柱两端面，其中主要加工表面为25H7通孔。
2. 以60孔为中心的加工表面
该组加工表面包括：60H12的孔，以及60H12的两个端面。
主要是60H12的孔。
3. 铣16H11的槽
该组加工表面包括：此槽的端面，16H11的槽的底面，16H11的槽两侧面。
4.  以M22×。
该组加工表面包括：M22×，长32mm的端面。
主要加工表面为M22×。
这几组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：
（1）。
（2）。
由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基
准加工另外一组。可以先加工25H7通孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此零件没有复杂的加工表面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
二、工艺规程设计
确定生产类型
已知此拨叉零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序应当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用夹具。
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确定毛坯
1）确定毛坯种类
零件材料为HT200。灰铸铁属于脆性材料，故不能锻压和冲压，但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为大批量生产，故选择金属型铸造毛坯。
2）确定铸件加工余量及形状
毛坯尺寸如下：
1.  外圆表面（φ42）
考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。
2. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（25，60端面）
～26。取25，（均为双边加工。[1]
3. 内孔（60已铸成50的孔）
～，为了节省材料，取60孔已铸成孔长度余量为5mm，即铸成孔半径为50mm。
4. 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量
  铸出槽端面至中心线47mm的距离，余量为3mm。
5. 螺纹孔顶面加工余量
铸出螺纹孔顶面至25孔轴线且垂直轴线方向40mm的距离，余量为4 mm。
其他尺寸直接铸造得到
（三）选择定位基准
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百
出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
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①粗基准的选择
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基
准。
根据这个基准选择原则，现选取25 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个42与底面作主要定位面，限制5个自由度，再以压板限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。其余以零件的下端孔为主要的定位粗基准。
②精基准的选择
考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的25通孔为主要的定位精基准，以25通孔端面为辅助的定位精基准。
（四）制定工艺路线
工序一 以42外圆为基准，粗铣25孔下端面，精铣25孔上下端面
工序二 以25孔上端面为精基准，钻25孔
工序三 以25孔上端面为精基准，扩25孔
工序四 以25孔上端面为精基准，绞25孔
工序五 以25孔上端面为精基准，粗、精铣60上下端面
工序六 以25孔为精基准，钻60孔
工序七 以25孔为精基准，镗60孔
工序八 铣断
工序九 以25孔为精基准，铣槽端面和16H11的槽
工序十 以25孔为精基准，铣螺纹孔端面