文档介绍：失效模式及其后果分析
內容:
1 目的及概念
2 失效的分类及展开
3 常用方法及FMEA小组跟踪
4 FMEA简介
5 设计FMEA概论
6 DFMEA的分析方法
7 过程FMEA概论
8 PFMEA的分析方法
9 后果及原因分析
10 失效风险分析(RPN)
11 FMEA工作表
目的及概念（1）
目的：1、发掘产品过程中的失效及后果
2、找出控制失效发生的措施
3、将上述过程标准化（文件化）
FMEA的重点：无论是用在设计产品还是过程制造中，都是事前预防重于事后纠正。
目的及概念(2)
失效：1、在规定条件下（环境、操作、时间）
不能完成既定功能
2、在规定条件下产品参数不能维持在规
定的上下限参数之间
3、产品在工作范围内导致零组件破裂、
断裂、卡死等损坏现象
FMEA的特点
因分析对象不同分成〝D FMEA〞及〝P FMEA〞二种。
是一项以失效为讨论重点的支援性与辅助性的分析技术。
用表格方式进行工程分析，使产品在设计与制程规划时，
早期发现缺陷及影响程度以便及早提出预防及解决措施。〝事前行为〞避免事后修改的风险。
是一种系统化工程设计辅助工具。(与设计过程正常
思维过程一致并使之系统化、规范化、文件化。
FMEA为归纳法的应用，根据零组件的失效资料(以往的
经验教训)，由下而上推断系统的失效模式，是一种向前推演的方法。
FMEA之功用

a)分析与发掘可能的失效模式。
b)执行早期研发阶段的风险性评估。
c)依分析与评估结果，进行必要的设计变更。
d)确实把握失效原因，适时采取预防与改善。
:
a)透过制程分析过程，了解可能失效类別。
b)利用分析手法，改善制造上的缺点。
c)根据缺失检讨，制订合理的制程作业标准。
失效的分类及展开
根据原因、危害程度、失效程度、发生频率分：
1、致命失效：危及安全，总机报废，损失重大
2、严重失效：影响安全，设备主总成损坏或功能显著下降，30分内无法用简易工具修复
3、一般失效：不影响安全，功能下降，不会导致设备主总成损坏，30分内用简易工具修复
4、轻微失效：不会导致功能下降，不需更换零件，用简
易工具5分内轻易排除
FMEA三种基本案例：
1、新的设计、技术、过程
2、修改现有的设计、过程
3、新地点用现有FMEA
常用方法及小组跟踪
1、图示法：直方图、因果图、主次图。
2、FMEA：FMECA(失效模式影响及致命性分析）、
FTA（故障树分析）、ETA（事件树分析）
3、综合法：FMEA+FTA、FTA+ETA
4、 FMEA的输入依靠经验丰富的人员（如：设计、
分析/测试、制造、装配、回收、质量及可靠
度等方面的工程技术人员）
5、工程师确保FMEA实施：
评审设计、过程、图样
确认ECN编入设计、组装、制造文件
评审DFNEA、PFMEA、其他FMEA/CP