文档介绍：工艺设计课程设计
CA6140车床拨叉 831007
学院名称：常熟理工学院
专业：机械设计制造及其自动化
班级：
姓名：
学号：
指导教师姓名：
指导教师职称：
2012年06月
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（一）零件的作用
（二）零件的工艺分析
.工艺规程设计
（一）确定毛坯的制造形式
（二）基面的选择
（三）制定工艺路线
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
（五）确定切削用量及基本工时
设计总结
参考文献
＞零件的分析
（一）零件的作用
题目所给白零件是CA6140车床上的拨叉，他位于车床变速箱内。主要作用是用于车床的变速起换档作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭
矩。零件上方的①40孔与操纵机构相连，二下方的 ①55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。
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（二）零件的工艺分析
需要加工的表面：
零件的材料为HT20Q灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高, 不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
.以中22mW中心的加工表面
这一组加工表面包括：①22mm5勺孔，上下表面，孔壁上 ①8mm的锥孔，M8的螺纹孔。
.以中55为中心的加工表面
这一组加工表面包括：①55mm勺孔及其上下表面。
.加工表面之间的位置精度
大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为

由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
:、工艺规程设计
（一）确定毛坯的制造形式
零件材料为HT20Q考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较复杂且为薄壁零件，且零件年产量为 4000件，为大批大量生产，故选择精密铸造毛坯，毛坯精度为II级，两件铸为一件。
（二）基面的选择
基面是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基面选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个
不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基qq准选择原则，现选取下端面不加工表面作为粗基准，限制三个自由度，力口工小40mmt端面，小75mnW端面，小55mnft小25mm勺孔。
（2）精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。因此选择精加工过的 4 25mm7L
为精基准，限制四个自由度。
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（三）制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。再生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。处此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
.工艺路线方案一
工序10粗铳C40mm孔的两头的端面，①73mm孔的上下端面。
工序20精铳①40mm孔的两头的端面，①73mm孔的上下端面。
工序30粗链、半精链、精链 ①55mm孔至图样尺寸。
工序40钻、扩、较两端中22mm孔至图样尺寸。
工序50钻M8的螺纹孔，钻中8的锥销孔钻到一半，攻 M8的螺纹。
工序60铳断保证图样尺寸。
工序70去毛刺，检查。
.工艺路线方案二
工序10粗铳C40mm孔的上端面。
工序20钻、较两端中22mm孔之图样尺寸。
工序30粗铳中间孔上端面至 ①25mm周径至①71mm；粗铳中间孔下端面至22mm, 周径至①71mm；精铳两头孔的端面至50mm；精铳中间孔上端面至25mm
周径至①73mm；精铳中间孔下端面至周径至 ①73mm；
工序40粗链、半精链、精链①55mm孔至图样尺寸。
工序50钻中8mm的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻M8x1mm的螺纹孔孔，攻M8x1mm的螺纹。
工序60铳断保证图样尺寸
工序70去毛刺，检查。
.工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工完与①22mm的孔有垂直度要求的面再加工孔。而方案二悄悄相反，先是加工完中22mm的孔，冉以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。方案一