文档介绍：白车身轻量化技术与实践
　　前言
　　汽车车身尤其是白车身的轻量化是整车轻量化的重要局部，也对整车轻量化起着非常重要的作用【1】。轻量化结构开发是一个跨学科的复杂过程，需要考虑性能、重量、布置、造型、装配、工艺、本钱等需求，以到达更优平衡点，这使得轻量化工作变得复杂，也使得从整体系统的角度去考虑车身轻量化显得尤为重要。在本文中，将轻量化列为某核心技术，通过某平台化开发，建立了一套系统的白车身轻量化设计体系和性能评价体系，为以后的平台化、多车型开发提供了依据。
　　1轻量化的技术路线
　　材料、工艺和结构三大轻量化技术路线各有优势和劣势，在应用时候又常常相互关联。通常情况下，需要根据结构件的需求进行统筹的选择，各种结构件的性能需求和连接工艺会使得设计难度增大，必须在设计结构件时考虑这些复杂的情况，掌握材料特性及其生产工艺的相关知识，将不同的材料、工艺和结构有效的结合，才能形成创新性的解决方案。
　　
　　材料选择最初的目标是确定所要使用材料的要求特性，然后进行实际材料的选择，以从多种可用材料中滤出最适合的候选材料【2】。公司轻量化材料应用方面主要是应用高强度钢板、铝合金、非金属材料;相应的研究方向分别和大学、研究所等单位开展了深入的合作研究。高强度钢板、铝合金和非金属材料的优缺点各有不同。充分应用它们的特性是优化选材的关键。
　　以往凭借经验选材，为了保证关键部位的性能，往往会导致白车身本钱增高。针对三类轻量化材料特性的不同华晨分别采用以下的方式进行优化选材：高强度钢板的优势在于高比强度和通用的连接技术，应用的关键在于获得全局最优的材质和材料厚度方案，通过参数化优化，分辨出比照强度敏感的结构件，应用高强度钢板，可以在保证性能的同时获得最优的轻量化效果。
　　高强度钢板的应用比例已经超过60%;先进高强钢用量已经高达25%。铝合金比具有相同刚性的钢制部件既可吸收高得多的弹性能量，也可吸收较高的变形能量【3】。应用这一特点，将其应用在防撞横梁上，发挥其优势性能的同时，采用螺栓连接还能躲避钢和铝连接的问题。相比传统的钢制前防撞梁重量能降低50%左右。非金属材料构件的优点是便于实现整体结构，某平台采用的全塑前端框架进行功能和构件的整合，实现了减重38%。
　　通过与7家单位联合开展?汽车低本钱热塑性碳纤维复合材料零部件联合开发?工程，进行乘用车顶盖横梁零件的应用技术开发，实现了减重56%，虽然没有在目前量产车型应用，但为后续低本钱热塑性碳纤维复合材料在汽车轻量化中的应用奠定了根底。
　　
　　轻量化工艺是指生产制造、加工装配过程中减轻重量的潜力。此平台在轻量化工艺方面主要从焊接工艺、热成型、辊压成型、激光拼焊、等方面开展工作：焊接工艺通过机器人系统的大规模应用提高焊接精度和质量，使得板件焊接重合面宽度可以减少1-2mm，%左右。
　　热成型和辊压成型工艺技术，可以克服传统冲压工艺下钢板回弹严重、成型困难、容易开裂等难题，是一种获得超高强度冲压件的有效途径，此平台车身热成型和辊压成型零件占比约6%，实现零件减重30%左右。激光拼焊属于整体结构的一种，对零件进行整合