文档介绍：精益生产(TPS,丰田生产方式)
培训目标
◆掌握精益生产的核心原理及思想精髓,如何通过推行精益生产来提升经营业绩;
◆学习精益价值流(VSM)图,从精益价值流切入剖析工厂制造成本,掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法;
◆学习精益生产常用工具:价值流图、现场七大浪费、SMED等,价值分析及浪费识别的工具、方法,通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30%
◆掌握建立拉动式(PULL)生产系统的方法,通过拉动式生产实施降低库存50%,大幅缩短制造周期;
◆学习如何通过单元化生产(CELL PRODUCTION)实施化解多品种少批量给企业带来的困惑;
◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤,全面提高设备整体效率(OEE),彻底降低设备成本;
◆精益生产的价值体现:精益生产为企业带来的效益分析,制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力;
◆精益生产成功实施的管理基础:精益生产要求下的的计划物控(PMC)体系;供应商管理体系;生产现场管理体系;IE工程支持体系分析;
◆精益生产项目管理技巧:精益生产项目推行组织设计;项目的策划与计划;精益生产项目实施过程中的日常管理;精益生产项目负责人必备的基本能力。
培训对象工厂总经理、厂长、及各制造相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管以及工程师、专员。
课程内容
精益起源与TPS介绍
价值流与价值流图
浪费
常见的7种浪费
识别客户增值与非增值(CVA & NVA)
看不见的浪费
利用价值流图来寻找20%的浪费
流动制造
拉动生产系统
持续改善(Kaizen)
—价值流图分析VSM
目前状态价值流
SIPOC图表
Top Down流程图
画过程流、材料流、信息流
数据收集与前置时间(LT)计算
现况价值流图示(模拟与实际应用)
数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序
改善后的过程–未来状态价值流图示
什么使价值流精益
改善目标确定
没有浪费的精益过程
未来价值流图示(模拟与实际应用)
过程价值流改善工具的检讨(案例)
Ø 5S及目视管理
5S及目视管理介绍
实施5S的意义、计划、方法和步骤
目视管理的应用
快速换模与缩短前置时间
前置工作与快速换模的价值分析
快速换模及缩短前置时间的工具与方法
TPM改善
理解OEE及计算方法
如何计划和实施TPM工作
Ø 拉动系统和看板Kanban,
拉动式生产的支持系统介绍
拉动系统设计案例
KANBAN卡的使用方法
库存策略和解析批量
Ø 标准化作业
为什么需要标准化作业
标准化作业实施方法
Poka-Yoke
Poka-Yoke概念
Poka-Yoke的过程和步骤
生产线设计
柔性制造单元
精益设备的选择
员工多技能
单件及小批量物流
讲师介绍 Tim Tang
※ MBA ,精益 Lean Master 、IE 专家,精益项目负责人之一。
※于93被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训,曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE 主管,熟悉精益生产流程优化,是国内最早接触精益生产思想的专家之一。后在