文档介绍：I. TPM 改变企业的工具
Total productive Maintenance
全员参与的生产维护
TPM的发展
1-Break Down Maintenance(事后保全)
2-Corrective Maintenance (改良保全)
3-Preventive Maintenance (预防保全)
4-Prevention maintenance (保全预防)
5-Productive maintenance (生产保全)
1950年以前,半自动、手动操作设备多,结构也简单,常采用的方法。在设备出现故障后再维护。
1950年以后,人们发现设备故障总在某此部位出现,因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。
1955年前后,人们发现设备的许多故障是周期性出现的,于是对这类故障提出了维护方法。
1960年前后,工业技术不断进步,人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。
1960年前后,美国GE公司综合上述维护方法,提出了一套系统的维护方案。即TPM的前身PM。
TPM的历史
美国
50-70发展起来
中国
20世纪90年代
中期导入
韩国
80-90进一步发展
日本
70-80发展为TPM
50-60年在美国得到广泛使用(PM)
60-70年在日本得到进一步发展(TPM)
70-80年在韩国(K-TPM)
90年代开始TPM导入中国。
TPM的概念
最大限度提高生产效率为目标
5S(二整三清)为基础
全体成员为对象
以各级领导为中心的小组活动为形式
以设备及物流为观察点进行思考
创造独有的生产体系
Total Productive Maintenance
全员生产维护(TPM是一种现场管理方法)
TOTAL :综合效率的TOTAL,生产系统的过程的全系统,全部门、全员的
Productive :取得生产系统的最大效率。
Maintenance :以生产系统的过程的全部为对象,不是针对单一工程。
TPM的方向
创造全体员工参加的环境
创造良好积极的工厂形象
追求设备高效率及无缺陷品质
形成与生产相适应的现场管理系统
TPM 8大活动支柱
◇.自主保全(以设备为中心的 7STEP的展开)
◇.计划保全(以保全部门为中心展开)
◇.个别改善(彻底消除Loss,追求最高效率)
◇.敎育·训练(以运转·保全为对象的追求Skill-Up)
◇.设备初期管理(新设备的尽快稳定)
◇.品质保全(品质部门的品质保证活动)
◇.业务改善(追求管理、间接部门的效率化)
◇.环境保全(追求环境、安全部门的完善)
TPM 体系由通常的下述八个支柱构成
自主保全7STEP
◇1-初期清扫
◇2-发生源及困难部位的解决
◇3-做成清扫、检查、给油基准书
◇4-技能教育和设备检查
◇5-整理基准书做综合检查
◇6-树立品质标准系统
◇7-自主管理
通过感官彻底去除灰尘污染
去除,改善发生源/困难场所
为有效地维持清扫、注油活动而
制定行动基准
点检设备的所有部位,使之复原
随时实施清扫、注油、点检、
复原
活动的对象以设备为中心向周边
扩散保证品质
按已制定的基准及目标自主维持
管理
TPM的活动基础
TPM 大厦
地基:5S(两整三清)
房子牢不牢固,基础最重要
“两整三清”是在推行TPM 7STEP之前,以设备为中心去除周围能见到的混乱及浪费现象。它的核心内容是将二整三清活动中的整理、整顿、清扫部分具体化,并从细微处开始确立并遵守规则。目的是创造有规则的工厂、创造清洁的工厂、创造可视化的工厂。
两整三清
物品分类,除去不必要的物品。
合理放置,方便使用。
对角落清扫,清扫时检查。
养成良好的习惯,自觉遵守规则。
制订可维持的基准。
两整三清
整理
整顿
清扫
清洁
清心