文档介绍：作业效率提升方案-作业效率提升方案
Date
作业效率提升方案作业效率提升方案
效率？
相对作业目的所采用的工具及方法，是否最
合适并被充分利用！

效率可以作为衡量实际执行情况与理论标准规划
之间的相符各班组，衡量生产改善前后对比
对口管理部门：月度汇总分厂外部责任单位转嫁，追踪改善
相关人员工作描述
作业效率提升方案作业效率提升方案
生产效率指标
提升途径
减少设备故障损失；缩短换模时间；减少辅助作业；合理安排生产计划；流线化生产；质量改善
新人培训优化；作业不良下降；作业方式优化，减少浪费动作；提升生产线平衡率；工位器具优化
减少设备故障损失；缩短换模时间；减少辅助作业；合理安排生产计划；质量改善
均衡生产编程；现场IE改善：动作改善、流程改善；减少异常停线
产品流程价值分析；现场IE改善；作业方式优化，
作业效率分析--提升实际产出
作业效率提升方案作业效率提升方案
标准时间的计算方法
标准时间=正常时间+(正常时间×宽放百分数)=正常时间×(1+宽放率)
例如，，评比为110％，宽放为5％，，
标准时间的构成
评比因素
观察时间
私事
宽放
疲劳
宽放
程序
宽放
特别
宽放
作业效率分析—降低投入标准
作业效率提升方案作业效率提升方案
宽放的定义
,作业人员的疲劳,需休息,以资恢复.
.
.
.
.

以上等因个人私务,疲劳或暂停工作所给予的时间称之.
宽放的种类:
:因操作人员领生理需要或为操作人员工作书市所给予的时间;如饮水,如厕,擦汗,…视工作环境而定.
:作业员位恢复疲劳所要的休息时间,可为团体及精神两种.
标准时间的形成
作业效率分析—降低投入标准
作业效率提升方案作业效率提升方案
:作业员在施工期间,非由于本身能力所可控制而发生无可避免之非工作时间,所增列之时间,如:清扫清理,工作指示,外人干扰,材料不良,作业人员偶尔停顿.

:如开会.
b平衡宽放:生产线多人配因个人效率不同而给予宽放时间.(建议不加宽放)
:是生产批量大小而给予之宽放.(建议不要算)
标准时间的形成
世界性的宽放标准
联合国国际劳工标准局
固定宽放介于9%~11%
作业效率提升方案作业效率提升方案
测量标准时间应注意
识别完整的作业单元（周期）
单纯的作业
人机联合作业
每个作业循环的加工数量
拆解动作，如目检、搬运、组装、等待、调整等等
判定作业为正常状态
测量数据次数
剔除异常，求平均数
作业效率分析—降低投入标准
作业效率提升方案作业效率提升方案
实际工作时间：
非计划能开线时间：休息、5s时间
正常上班时间8H
实际作业时间 157s
宽放时间:16S
核算产能时间：实际作业时间*（1+10%）≦ 173s
线速： ≦
1、确定有效工作时间
2、确定目标作业循环时间
1、汇总各作业单元时间，根据不同节拍，按作业时间、工艺、治具限制等重新划分工位作业内容。
2、不同作业岗位，可以不同宽放（参考下表）；
3、满足宽放后作业循环时间CT ≦
作业效率分析—降低投入标准
作业效率提升方案作业效率提升方案
宽放参考
作业效率提升方案作业效率提升方案
各工序间的作业时间差距越小，生产线就越平衡。
调整各工序间的作业时间，使差距很小。
作业效率分析—降低投入标准
生产线平衡
作业效率提升方案作业效率提升方案
木桶理论
降低瓶颈工位的时间，会提高产能
旧的瓶颈被消除，会有新的瓶颈出现
减少非瓶颈工位时间，与产能增加无任何贡献．
当木桶每个木板高度一致的时候，即流水线每个工位时间一样的时候，木桶盛水量最大，流水线产能最大．
作业效率提升方案作业效率提升方案
作
业
时
间
工序
1
2
3
4
5
作
业
时
间
工序
1
2
3
4
5
作
业
时
间
工序
1
2
3
4
5
1、分割作业
1、缩短瓶颈时间
2、缩短时间
2人
1人
3、增加人员
提高产能
作业效率分析—降低投入标准
生产线平衡
作