文档介绍：现场管理现场改善
第1页，共102页，编辑于2022年，星期一
让我们认识浪费
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站在客户的立场上，有四种增值工作
1、使物料改变形状
2、使物料改变性能
3、组装
4、期一
原因：
对策示例：
注意：
生产线配置不当
未均衡化生产
不当
材料放置不当
设施布局不当
过多重复检验
工作场地有序安排和保洁不当
换模工序时间长
缓冲库存区过大
U型设备配置
一个流生产方式
站立作业
避免重新堆积、重新包装
生产线直接化
观念上不能有半成品放置区
人性考虑并非只有坐姿最好

第13页，共102页，编辑于2022年，星期一
对最终产品或服务不增加价值的过程
表现形式：
没完没了的修饰
•分类，测试，检验
•额外的加工工序
•间隙测量成为部分工序
在加工时超过必要以上的距离
•额外的复印件/过多的信息
原本不必要的工程或作业被当成必要

第14页，共102页，编辑于2022年，星期一
原因：
对策示例：
注意：
产品变工序不变
•以防万一的逻辑
•未确定用户要求工程顺序
作业内容与工艺设计不足
模夹治具不良
材料未检查
•缺乏沟通
•过度拷贝，信息泛滥
工程设计适应化
作业内容的修正
治具改善及自动化
标准作业的贯彻
设计FMEA（故障模式分析）的确实推进
了解同行的技术发展
公司各部门对于改善的共同
参与及持续不断的改善

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过多的库存会造成的浪费:
产生不必要的搬运、堆积、放置、
找寻、防护处理等浪费的动作
使先进先出的作业困难
损失利息及管理费用
物品之价值会减低，变成呆滞品
占用厂房、造成多余的工作场所、
仓库建设投资的浪费
造成无形的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
没有管理的紧张感
阻碍改善的活性化
设备能力及人员需求的误判
对场地需求的判断错误
产品品质变差的可能性
容易出现呆滞物料
“怕出问题”的心态

第16页，共102页，编辑于2022年，星期一
原因：
对策示例：
注意：
视库存为当然
大批量生产
•生产计划不均衡
•工作负荷不平衡
市场预测 / 管理不力（客户需求信息
未了解清楚）
提早生产
物流混乱,呆滞物品未及时处理
设备配置不当或设备能力差
换产时间长
•奖励制度
库存意识的改革
U型设备配置
均衡化生产
生产流程调整顺畅
看板管理的贯彻
快速换线换模
生产计划安排考虑库存消化
库存是万恶之源
消除生产风险降低安全库存

第17页，共102页，编辑于2022年，星期一
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
表现形式：
寻找的浪费（工具 / 材料）
动作顺序不当,如换手作业
长远达到 / 步行距离
•过度搬运
•资源使用不当
不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作

第18页，共102页，编辑于2022年，星期一
原因：
对策示例：
注意：
作业流程配置不当
无教育训练
设定的作业标准不合理
人机工程设计不妥
工作方式不一致
工作场地有序安排和保洁不当
加工批量过大
设备、办公室或工厂的布局不当
一个流生产方式的编成
生产线U型配置
标准作业之落实
动作经济原则的贯彻
加强教育培训与动作训练
辅助动作的消除
运用四大经济原则
作业标准

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制造不良品所造成的浪费，越做损失越大
表现形式：
因设计失误造成不良品浪费
因作业不熟练所造成的不良品浪费
因物流搬运造成不良品浪费
因设备故障造成不良品浪费
因材料不良造成浪费
因不良带来检查成本增加
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等