文档介绍：效率改善基本知识
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什么是浪费？
不增加价值的活动，是浪费；
尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
绝对最少
增加产品价值所绝对必须的物料、设备、人力、场地和时间等要素
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勉强
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练****寻找浪费
现场案例1
现场案例2
现场案例3
大家用心观察，案例中存在哪些浪费现象？
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AKM效率改善推进组织架构
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推进小组成员职责分工
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AKM首期效率改善课题一览表
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课题名称
调查/分析工具
发现问题
着眼点
问题
记录方法
分析/改善思路
精细化车间布局优化
实物流调查表
平面布局图
生产现场
8大浪费检查表
拍照/录像
问题点改善记录表
ECRS四原则
动作优化原则
冲床产能利用率提升
设备运行记录表
设备效率报表
换模作业分析表
快速换模
并行首检
经济动作原则
待装配在制品低减
实物流调查表
平面布局图
并行装配线
ECRS四原则
叠板作业动作浪费改善
问题点改善记录表
经济动作原则
动作优化原则
冲裁→（叠层、装配）生产看板管理
生产进度管理信息流调查表
同步化生产
拉动看板管理
实施同期计划
改善课题推进总体思路
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ECRS原则
符号
名称
内容
E
取消(Eliminate)
在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问,而无满意答复者皆非必要,即予取消。
C
合并
(Combine)
对于无法取消而又必要者,看是否能合并,以达到省时简化的目的。
R
重组合 (Rearrange)
经过取消、合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排,使其能有最佳的顺序,除去重复,使作业更加有序。
S
简单化
(Simplify)
经过取消、合并、重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力、时间及费用。
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5W1H法
5W1H
问题
改善方向

目的是什么?
去除不必要及目的不明确的工作

在什么地方执行?
有无其它更合适的位置和布局

什么时候做此事?
有无其它更合适的时间与顺序

由谁来做?
有无其它更合适的人

做什么?
可否简化作业内容

如何做?
有无其它更好的方法
不是追究责任归属，而是彻底解决问题，
不再发生！
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5W1H法
5W1H
问题
改善方向

目的是什么?
取消(Eliminate)

在什么地方执行?

什么时候做此事?
合并(Combine)
重组合 (Rearrange)

由谁来做?

做什么?

如何做?
简单化(Simplify)
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拉动式生产看板（叠层）
生产型号
生产数量
生产顺序
预计开始
预计结束
作业台
使用辅料
4323B
120PNL
2
8:30
2
10:30
1#、2#、
3#
保护膜
4343C
300PNL
2
10:30
2
17:00
1#、2#、
3#
保护膜
4343C
300PNL
2
14:00
2
17:00
4/5/6/7/8
保护膜
。。。
。。。
。。。
。。。
每2小时看板更新1次 2005年 11月 01日 16:00
1
2
3
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生产顺序看板（冲裁）
机台
生产辅料
生产数量
生产顺序
预计开始
预计结束
叠层需求
时间
10
4323B
保护膜
120PNL
2
01:30
2
04:30
2
08:30
11
4343C
保护膜
300PNL
1
20:00
2
05:00
2
10:30
12
4343C
保护膜
300PNL
2