文档介绍：*
失效模式及效应分析 Failure Mode & Effects Analysis
*
课程目的:
产品设计及制程规划时成功地应用FMEA可以减少工程变更或容易执行变更，更可将潜在的问题事先预防;
认识及评估一产品及制程的*
失效模式及效应分析 Failure Mode & Effects Analysis
*
课程目的:
产品设计及制程规划时成功地应用FMEA可以减少工程变更或容易执行变更，更可将潜在的问题事先预防;
认识及评估一产品及制程的潜在失效模式及其影响;
确认可以消除或减少潜在失效发生的改善措施;
将此过程文件化, 以为持续改善的依据;
掌握 FMEA 的基本精神及用意, 产品设计及制程规划时就可事先解决质量问题, 而不在事后进行矫正措施.
参加对象:
产品及制程研发工程师及主管, 品保工程师及主管, 业务工程师及主管, 及其他与先期产品规划, 研发, 采购, 生产等有关人员 .
*
课程大纲:
FMEA 简介;
FMEA 的应用时机;
FMEA的基本方法;
FMEA实施步骤;
实例讨论
*
FMEA是在1960年代航天工业首先发展应用的管理技术，现今流行于工业界的设计及制造过程的事先预防活动。成功导入FMEA的要点为『事前』改善措施而不是『事后』矫正行动，在产品设计及制程规划时成功地应用FMEA可以减少工程变更或容易执行变更，更可将潜在的问题事先预防。
*
失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis, 简称 FMEA)是一有系统的跨功能小组进行的事先预防活动，其目的为：
认识及评估一产品及制程的潜在失效模式及其影响。
确认可以消除或减少潜在失效发生的改善措施。
将此过程文件化。
产品及制程有变更时, 随时变更文件。
以此文件验证实际的事先预防活动。
*
客户满意的质量杠杆
根据美国汽车工业小组的调查统计报告，[客户满意的质量杠杆研究]指出，在产品推出到市场的过程中，愈早投入质量的努力，愈能令客户满意，质量回收的利益亦愈大。
1/20:1
1 、产 品 设 计 开 发 阶 段
1:1
10:1
100:1
1/2:1
100：1 10：1 1：1 1/2：1 1/20：1 1. 产品设计 2. 制程规划 3. 正式量产 4. 客户服务 5. 客诉抱怨处理
2 、制 造 工 程 开 发 阶 段
3 、装 配 生 产 阶 段
4 、客 户 服 务
5 、客 诉 抱 怨 处 理
损失金额(USD) 阶段
1 图面
生产
检验
使用
10000 变更
*
FMEA的基本方法
FMEA一般分为设计过程的失效模式分析(Design FMEA)及制造过程的失效模式分析(Process FMEA)，其基本方法为，首先列出机种在设计过程及各制程有关的质量特性或潜在的缺点项目可能失效的模式，再评估其造成的影响及影响的严重程度。分析该缺点发生的原因及发生的可能性，查核目前管制的方式及被检查出来机会。以整体的严重度为优先次序责成负责单位及人员提出改善措施。经执行后，再评估其严重度是否降低，以持续进行对策直到客户满意的水平。生产部门以此FMEA分析的结果，检核各有关部门及人员是否确实以改善后的措施执行。
*
APQP TIMING CHART
DFMEA
PFMEA
*
APQP 时程图
设计过程的失效模式分析
制造过程的失效模式分析
*
HOME WORK
各单位为小组, 由小组长领导, 以脑力激荡的会议方式 ,完成该单位的FMEA分析:现况分析
*
各单位为小组, 由小组长领导, 以脑力激荡的会议方式完成该单位的FMEA分析:改善对策
HOME WORK