文档介绍：电液伺服控制系统
电液控制系统的发展历史概述
液压控制技术的历史最早可以追溯到公元前240年,一位古埃及人发明的液压伺服机构———水钟。而液压控制技术的快速发展则是在18世纪欧洲工业革命时期,在此期间,许多非常实用的发明涌现出来,多种液移转换作用，还起力放大作用，因此系统中省去了放大器，简化了系统。但气动信号传输速度较慢，传输距离有限，且气动检测器开口较小，检测器务必由支架伸出，装于距卷筒较远处，综合各种因素本系统运用电液伺服控制。
带钢纠偏控制系统工作原理
，典型的带钢卷取纠编控制系统，主要由光电传感器，控制器，液压伺服系统(液压站、伺服阀)，卷取机所组成。
带钢纠偏控制系统
带钢正常运行时，带边处于光电传感器中央 ，将光源的光照遮去一半。带钢跑偏时，带边偏离光电传感器中央，光电传感器检测出带材的位置偏差，将信号送给电控装置，而后经过放大等一系列动作送至伺服阀，由伺服阀控制液压缸驱动卷筒，使卷筒向跑偏方向跟踪。当跟踪位移与跑偏位移相等时，偏差信号为零，卷筒处于新的平衡位置，使卷筒上的带钢边缘实现自动卷齐。
带钢纠偏控制系统设计
控制系统参数及基本要求
1）机组速度：V=2m/s
2）负载情况：以惯性负载为主，卷取机移动部件总重量M1=23t，最大钢卷重量M2=20t
3）带钢宽度变化范围：75cm-125cm
4）工作行程：H=300mm
5）工作条件：因活套内行走,小车运行不稳，易引起带钢横向摆动
1)最大调节速度Vs=30mm/s，系统频宽>3Hz
2)卷齐精度e≤2mm
控制系统设计方案
本论文研究的对象位于轧钢生产线。由于生产线工况条件恶劣，振动大、噪声强、温度高、污染严重，所以对控制系统的要求必须有非常高的可靠性和处理速度。为此我们在系统设计中需采用特殊的光电传感器检测带钢偏移信号，控制器采用计算机控制系统和智能PI控制算法，以减小和消除超调，加快系统的动态响应；执行机构采用电液伺服阀控制液压缸，推动卷取机跟随钢带。
具体控制方案如下:
，优化控制性能，这是该控制系统的关键部分。
，提高抗干扰性能，有利于提高控制精度。
-51单片机构建的计算机控制系统，扩展A/D及D/A模块，用LED及键盘达到参数显示、修改及工作方式的切换，构成友好的操作界面。
，在带钢宽度变化时自动调节光电传感器的光电头可以实现带钢边缘位置的准确定位。
带材纠偏控制系统硬件原理图
纠偏液压站原理图设计
液压系统设计要完成两部分功能:①实现卷取机的自动和手动跟踪带钢;②实现光电传感器位置的手动调节，并且调节速度可调。根据功能要求，:图中元件为:(推动卷取辊)(光电传感器)。油路原理分析:油液经4（叶片泵）向上进入6(单向阀)：
①当系统在自动控制状态下时，13(电磁换向阀)处于右位，14(电磁换向阀)处于中位(关闭)。油液经过12(电液伺服阀)和13(电磁换向阀)进入17(油缸)工作，此时流量由微机控制的12(电液伺服阀)决定。
②当系统在手动控制状态下时，13(电磁换向阀)处于左位(关闭)，14(电磁换向阀)处于左位或右位。油液经过14(电磁换向阀)进入17(油缸)工作，此时流量由人工通过14(电磁换向阀)控制。
③不管系统处于自动状态还是手动状态，油液都可经过15(电磁换向阀)和16（叠加式单向节流阀)进入18〔油缸II〕，控制光电传感器的位置。一般光电传感器只在带钢宽度发生变化的情况下才由人工重新定位，所以15(电磁换向阀)一般处于中位(关闭)。16(叠加式单向节流阀)是为了调整定位速度，保证18(油缸II)稳定准确定位。9(溢流阀)是为了确定系统最高压力。
纠偏液压站原理图
带钢纠偏控制系统元件设计选型
系统由计算机、伺服放大器、伺服阀、卷取机及光电传感器等环节组成。控制器给出控制信号，经伺服放大器放大后驱动伺服阀，控制油缸活塞杆运动来推动卷取机跟随带钢，带钢位移信号经传感器反馈回控制器构成闭环控制系统。
(其中给定值为数字给定)
系统原理框图
在系统中光电传