文档介绍：优化计划排产--提升生产效率
组长：徐伟（涂装车间主任助理）
组员：雷育玲（涂装车间技术主任）
组员：韩国民（涂装车间主任）
组员：蒋松（涂装车间TPS推进员）
组员：张明帅（涂装车间面漆工段长）
组员：邢哲（涂装车间底涂上件班）优化计划排产--提升生产效率
组长：徐伟（涂装车间主任助理）
组员：雷育玲（涂装车间技术主任）
组员：韩国民（涂装车间主任）
组员：蒋松（涂装车间TPS推进员）
组员：张明帅（涂装车间面漆工段长）
组员：邢哲（涂装车间底涂上件班）
组员：杨永辉（涂装车间面漆转运班）
组员：徐言涛（涂装车间中涂工段长）
精·简队成员介绍：
目录
1、选题理由
2、瞄准目标
3、整体日程计划
4、现状调查
5、要因解析
6、对策方案
7、实施步骤
8、改善效果
9、标准化、管理固化及水平展开
10、今后推进方向、感想
优化计划排产提升生产效率
优化计划排产提升生产效率
一、选题理由
1、2019年因生产计划排产原因，每月因计划底涂上错、面漆喷错，需改色回炉，，，，以下是从08年11月到09年2月回炉车统计数据：
2、面漆线下车身储备过多，日平均库存在80台左台，且与总装次日上线符合率只有60%，按单台资金占用为6381元,每月资金占约为510480元；
优化计划排产提升生产效率
二、瞄准目标
1、底涂上线车身错上从平均2台/月，减少到0台/月；
优化计划排产提升生产效率
2、面漆车身颜色喷错从平均2台/月，减少到0台/月
优化计划排产提升生产效率
3、面漆线下车身储备当量严格控制在40台以内，且面漆线下库存车与次日总装上线计划符合率为100%。
优化计划排产提升生产效率
三、整体日程计划
优化计划排产提升生产效率
七、实施步骤
根据制定的各项改进措施，我们按照“从易到难、由急到缓、自上而下”的方式实施：
优化计划排产提升生产效率
1、底涂上线车身与转总装计划符合率达到了100%，有效的使面漆线下
车身从80台降低到了40台。使车间在制品资金占用从510480元,减少到了255240元；
2、面漆车身以前每月喷错三台，现根本得到了杜绝，每月仅此项就可为工厂节约漆辅料燃动约 2258 元；
3、由于将车身颜色从以前面漆喷漆室提前到了底涂上线，且又对喷护厢宝的货厢提前进行了标识，使得每台货厢即可节约材辅料约 2元/ 台,平均每月即可为工厂节约1440元；
4、对于特殊车身的标识，节约了转运人员寻找时间，在一定程度上提高了劳动生产的效率。
5、车间的生产管理上，由以前的粗放型管理逐步转变成了节约型管理思维.
八、改善效果
优化计划排产提升生产效率
底涂上线面漆喷涂车身颜色标识改进
喷涂颜色标识处
改善前
改善后
在本次改进后，生产现场得到了较大的改进，具体表现在如下几方面：
优化计划排产提升生产效率
货厢里面是否喷涂护厢保标识改进
改善前
改善后
喷涂货厢保标识处
无标识,货厢地板全部涂胶
优化计划排产提升生产效率
特殊车身标识的改进
改善前
无特殊车型标识，或挂垫片
改善后
优化计划排产提升生产效率
面漆车身回炉散件标识看板改进
改善后
改善前
回炉小件状态看板
优化计划排产提升生产效率
随车小件看板标识改进
改善前
改善后
随车散件看板处
优化计划排产提升生产效率
改善后车间现场效果
泳后库存降低为0
泳后车辆储存20台左右
优化计划排产提升生产效率
改善前：车间外停车40台左右
改善后：车间外停放车辆降低到0-5台
改善后存储现场效果
优化计划排产提升生产效率
九、标准化、管理固化和水平展开
将不同状态的车身统计编档,依照此文档对每日生产计划导出对应的
状态,；
对于是否喷涂货厢宝的货厢,提前做好标识的问题，并下发了技术通
知单，且纳入到了该工位的JIS；
建立特殊颜色车型喷涂操作规范；
将喷面漆前擦拭机盖的工艺纳入正常的工艺管理；
建立车间级上