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循环流合理配置，对系统的稳定运行将产生至关重要的影响。一次性投资少，运行
费用低，无污水排放，占地面积小，工艺简单，运行可靠，无二次污染；
中、小型锅炉的应用（此图为 2x75t/h 锅炉炉内脱硫用）2 采用 LT 浓相仓泵
大、中型锅炉的应用(此图为 300MW 机组脱硫用）3、低压连续输送泵 QLB中、小型锅炉的应用（此图为 2x35t/h 锅炉炉内脱硫用）
一、循环流化床锅炉炉内烟气脱硫背景
国家发布的 GB13223—2011 《火电厂大气污染物排放标准》
污染物项目限值
烟尘 30
100(1)
SO2 200
400(2)100
氮氧化物（以 NOx 计）
200(3)
汞及其化合物 (1)
(1)新建火力发电锅炉执行该限值
(2)使用高硫煤地区的现有火力发电锅炉执行该限值
(3) 2003 年 12 月 31 日前建成投产或通过建设项目环境影响报告书审批的燃
煤锅炉执行该限值
二、循环流化床锅炉炉内烟气脱硫状况
循环流化床（CFB）锅炉炉内稳定的 870℃左右的温度场使其本身具有了炉
内烟气脱硫条件，炉外的脱硫装置实际上就是石灰石的制粉、存储及输送系统，
并科学经济实用地选择脱硫固化剂。
一般电厂大多是外购满足要求的石灰石粉，由密封罐车运至电厂内，通过
设置于密封罐车上的气力卸料系统将石灰石粉卸至石灰石粉储仓。在石灰石粉储
仓底部，安装有气力输送系统，将石灰石粉通过管道输送至炉膛进行 SO2 吸收
反应。
三、脱硫剂（石灰石粉）细度的选择
循环流化床脱硫的石灰石最佳颗粒度一般为～，平均粒径一般控
制在～范围。石灰石粒度大时其反应表面小，使钙的利用率降低；石
灰石粒径过细，则因现在常用的旋风分离器只能分离出大于的颗粒，
小于的颗粒不能再返回炉膛而降低了利用率（还会影响到灰的综合利
用）。循环流化床锅炉与其分离和返料系统组成外循环回路保证了细颗粒（～
的 CaC2O3、CaO、CaS2O4 等）随炉灰一起的不断循环，这样 SO2 易
扩散到脱硫剂核心，其反应面积增大，从而提高了循环流化床锅炉中石灰石的利
用率。～粒径的颗粒则在循环流化床锅炉内进行内循环，被上升气流
携带上升一定高度后沿炉膛四面墙贴壁流下又落入流化床。循环流化床锅炉运行
时较经济的 Ca/S 比一般在～之间。
脱硫固化剂的选择问题。一般情况下电厂大多选择石灰石作为脱硫固化剂是
基于其来源广泛、价格低廉且脱硫效率较高。也可以因地置宜地选择石灰、氧化
锌、电石渣等作为脱硫固化剂，不同的脱硫固化剂产生的硫酸盐性能有所不同，影响到灰渣的综合利用性能。
四、石灰石粉特性
研磨后石灰石粉颗粒棱角, 硬度高；石灰石粉对压缩空气分子的亲和力差，
逸气性强；粒度分布差别较大(20um-)；堆积密度较大(