潜在的失效模式及后果分析方法.docx

文档介绍：潜在的失效模式及后果分析（FMEA ）
一 .刖 百
（一）目的：、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果；
.找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；
.书面总结上述过程。对设计/过程完善，确保顾客满意。
事前花时间进行，要尽可能的范围广： 典型的失效起因：材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不 足、维修保养不够、计算错误•…
典型的失效机理：屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀•…
.频度（Q:见推荐表。失效频度应考虑：
①维修的经验
②零件变化情况
③用途变化情况
④环境变化情况
.现行设计控制：列已经用、正在用或相似的设计方法，如：道路试验 设计评审、计算研究、台架/试验室试验、可行性评审、样板试验、 使用实验•…
.不易探测度（D）:见推荐表。
.风险顺序数（RPN
RPN=S0XD
.建议措施：对高风险顺序数项目采取措施。一般用减少频度（ 。、不
易探测度（D）来减少风险顺序数（RPN o如要减少严重度必须更改 设计。如：
①试验设计
②修改试验计划
③修改设计
④修改材料性能要求
.责任（对建议措施）：部门和个人及完成日期
.采取措施：具体措施和生效日期
.纠正后的RPN
. 跟踪：用“检查表”检查 DFMEA勺结果。
.几点要求：
①FMEA只要写作业指导书，不用写程序。
②对部件进行“ FMEAH图/环境极限条件”分析（参看附录 A
③ 设计工程部门工程师应主动地联系所有有关部门的代表。 （通过
项目小组）
④DFMEA1一个动态文件，随设计的变化而修改，在产品加工图样 完成前全部结束。
⑤DFMEAF是靠过程控制来克服潜在的缺陷，但要考虑过程中能力
的限制，如：
（斜度）





FMEA（PFMEA
类似DFMEAfi PFME帝意针对过程目标（工艺、安装、检验、贮存、保护•…）、 自动控制……。
：
确定与产品相关的过程潜在失效模式；
评价失效对顾客的潜在影响
确定过程试销的原因，确定减少失效发生或找出失效的条件的过程变量；
④编制潜在失效模式分级表，然后建立纠正措施的优选体系
⑤将制造或装配过程的结果编制成文件
：（基本和DFMEAI同）
关键日期：PFME的正式投产以前完成。
潜在失效模式：弯曲、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安
装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损……。
对最终使用顾客的潜在失效后果：噪声、工作不正常、不起作用、
不稳定、牵引阻力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、 间隙性工作、车辆控制性减弱……
如果顾客是下一道工序潜在失效后果：无法固紧、无法钻孔 /攻
丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连接、
不匹配、损坏设备……
潜在失效起因/机理：
①扭矩不正确——过大、过小
②焊接不正确——电流、时间、压力不正确
③测量不精确
④ 热处理不正确一一时间、温度有误
⑤浇口/通风不正确
⑥润滑不当或无润滑
⑦零件漏装或错装等
表中应记录具体错误或误操作情况（未装密封垫•…）。不应用含糊不请的词语（操 作者