文档介绍：过程质量提升方案
制造部过程质量现状以及存在问题
、过程质量管理科检验记录利用价值未能完全表达；
、员工质量意识有待提高；
、员工自身素质需要提升；
、过程质量管理制度仍然需要完善；
、标准化作业需要不断跟新；
、焊装车间过程位培训无法跟上调动频率。致使大局部人员在不具备操作岗位技能
的情况下作业生产；
因此稳定人员、培训人员技能、作业标准化为当务之急，通过晨会、午间培训、质量例会
等等方式加强员工岗位技能，质量意识。并在作业过程中及时发现问题解决问题。
6、装配车间产品质量控制存在问题
装配车间是产品质量的最终一个环节，也是直接面对客户的环节，其产品质量的好坏直接
影响到客户评价。
目前装配车间客户投诉频繁，主要来源于两个方面：
1、焊装不良品流入原因引起，并且员工未根据自检、互检要求来进展作业。
2、是操作员工在装配过程中，未按照规定的作业方法进展作业。
为此，只有通过车间晨会、现场质量会等方式，不断对员工的操作技能进展强化，在实际
生产过程中，对于员工违反作业规定的进展纠正。
二、过程质量提升方案及改良措施
为进一步提高制造部产品的质量，提高客户满意度，结合制造部实际状况，制定推行后续
质量提升方案方案。
.短期方案及措施： 1-3 个月完成
提升检验员、生产操作人员专业技能
制作短期培训题材；
从根底知识、生产操作要领及品质意识开场培训，并验证培训结果；
现场辅导检验方法及问题处理方式；
从现场做到手把手培训方式，让各上岗人员耳闻目睹操作方式、要领。
过程质量提前预防
早会、交接班宣导质量状况；
及时记录产成品品质；
批量生产时提前教诲管控重点、操作细节；
加强过程中的巡检管控，做好首件检验与过程中巡检，并将各过程中影响产品质量
关键点做为重点管控对象，防止大批量不良品流入后道工序；
各车间、科室对新进人员〔含借调、帮扶〕进展先培训后上岗，确保上岗人员均为
合格操作员，防止因操作不熟练造成不良。培训容应包含：平安作业标准、班组简介、工位简
介、产品作业指导书、本工位易发生质量问题、不合格品处置方式、员工自检互检规、作业关
键点等方面；
检验员在车间巡检查看各工序人员的生产操作物件，防止应操作不当或机器原因造
成的不良品发生；
各车间班组每日对生产用夹具、检具做好维护保养。做到开班有检查，完毕有维护
发现问题及时处理，以此减少因工装不可靠造成产品不良。
各车间互检工作
对车间转序产品，原那么采用10%抽样检验，但对有售后抱怨频繁、风险系数高，
执行全数检验；
对于不可目视检测品质的〔如：强度、测推力〕，要求质量管理部检测并提供报
告；
所有检验工作，保存完整检验记录；
对于转序件品质异常的，及时发出品质异常矫正单要求后期改善，并跟踪改善的结
果；
生产合格率提升方案
补充重点产品缺少人员，并要求能完全熟练所须岗位操作技能后，方可正式上岗；
定期组织人员参加技能培训指导；
生产线操作员定岗、生产数量按人员定量，对更换型号生产时，其它型号严格区分
隔离；
生产线检验人员，对各项性能指标严格按检验要求要求执行；
检验人员严格按检验指导书要求抽样检验，确保出货品质。
异常处理结果及时验证
各车间对异常作业过程进展整理，并会同过程质量、设备