文档介绍：一般数控机床标配有主轴,司服轴,PLC轴也即是辅助轴。C,PLC,变频器,伺服和电机。C,变频器,伺服和电机。他们是一个系统工程,一个有机的整体。
(可编程可编程逻辑控制器)正在发生质的变化,C合二为一的PAC(programmable automuton cotrollor)的方向发展。使PLC不仅具有逻辑运算,算术运算,定时,计数及顺序控制,还可以提供数据传送,矩阵处理,PID调节、SSAII码操作、远程I/O、运动控制、网络通信等高级功能,还可以使用高级语言(C语言、BASIC语言)编写子程序嵌入PLC程序中运行。实质上是一种专业控制计算机。C系统参数可在PLC和零件加工程序之间传递信息,???以完成某些特定功能。即PLC已经渗透到零件加工程序的编辑中去。
C功能,这已经成为现实。但就目前而言,PLC主要还是在数控系统配置机床上时起一个“接口”作用,包括MST功能,诊断功能等,这种功能正在不断扩大。
PLC在数控系统的实现目前也有好几种方案:
方案一:通用PLC带数控功能
这对于需要逻辑控制又需要相对简单的位置控制的用户来说是一个很好的选择,无论是成本和开发都有很多优势,不过通用型的PLC大多没有联动和插补指令(部分产品有),并且不支持G代码,无法与CAD软件进行接口。
方案二:专用的数控系统
这种系统有很多使用PLC的平台加DSP加FPGA实现,高档的这种系统可以与CAD软件无缝联接,从CAD导出来的G代码在经过编缉或者不需要编缉下载到控制器内就可以做出各种对应的动作出来。该种系统对于多轴联动控制和插补G代码均有很强的支撑能力,同时一般带有显示,可以在运行时同步在显示屏上显示运动的轨迹。
方案三:IPC+数控板卡
这是国内数控厂商的主要形态,有灵活性高的优点,但很多系统不支持标准的G代码,而是要用户使用C、C++语言或者VC去编写对应的控制程序,由板卡厂商提供函数库。当然目前大多数情况下是由数控厂商代用户完成这一部分的编程。
这种开发方式的优点是显而易见的,厂商的开发成本低,灵活度高,但是需要厂商提供相当多的技术支持,如果客户数量大后很难有足够的支持能力,所以这类厂商大多都在开发通用的数控平台,并仍然使用IPC平台在上面开发通用型的数控系统。
在中、高档数控机床中,C装置的重要组成部分。其作用是:接收来看零件加工程序的开关功能信息(辅助功能M、主轴转速功能S、刀具功能T)、机床操作面板上的开关量信号及机床侧的开关量信号,进行逻辑处理,完成输出控制功能,实现各功能及操作方式的联锁。
PLC有两种类型,即内装型和独立型。
C中使用外,还广泛用于治金、机械、石油化工、能源交通乃至娱乐等各行业。
(1)顺序控制和开关逻辑控制类型。这是最基本控制方式,已取代了传统的继电器逻辑控制,用于单机、多机群控和生产自动线。它首先对输入的开关量或模拟量进行采样,然后按用户编制的顺序控制程序进行运算,再通过输出电路去驱动执行机构实现顺序控制。
(2)一个具有PID(比例、微分、积分)控制能力的PLC可用于过程控制,把变量保持在设定值上。
(3)组合数字控制类型。在机械加工中,C组成一体,实现数字控制。
(4)组成多级控制系统类型。在分层分布式控制的