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导致原因:
EVA原材料脏;
生产环节中掉入;
改善措施:
EVA原材料问题,含有杂质;
裁切机尾部做好5S;
每串完一串用无尘布擦拭下串联模板;
层压准备工段注意5S,作业中防止混入杂物;
层压前目测加强检验;
层压机定时擦拭B级漆布;

导致原因:
准备组开口过大;
准备组开口过小,层压准备用刀片划太长;
改善措施:
准备组使用跟产品型号对应的开口工装;
层压准备发现开口过小背板,用刀片轻轻划开,不得用力过大;

导致原因:
汇流条直角烫歪斜;
层压准备未按模板操作;
层压准备穿引出线时,拉力过大;
改善措施:
准备组烫汇流条直角,必须按模板操作;
层压准备汇流条直角摆放,必须按照模板;
层压准备穿引出线时,拉的力度不易过大,造成直角弯曲;

导致原因:
电池片原材料暗裂未及时发现;
焊接收尾毛刺,层压过程中造成裂片;
串联、翻转目测、层压准备工段拎电池片串造成隐裂;
层压压力过大;
改善措施:
各工段加强对电池片隐裂的检验;
焊接注意锡丝、毛刺、锡疙瘩、收尾预留5~10mm;
拎电池片动作须轻盈;
调节层压机压力;

导致原因:
电池片原材料大小角;
串联未卡好模板,造成间隙大小角;
层压准备排版问题;
搬运过程动作过大;
改善措施:
分选及焊接工段加强多电池片原材料的检验;
串联电池片,模板卡到位,防止片与片间隙不均,导致后面的电池片串歪斜;另外整串串好后,一头电池片抵住模板,观察另一端是否起翘,防止整串弯曲,即“((((((”,排版正负后会形成“)()()(”,导致排列不齐;
层压准备拎电池片串排版时须绷紧,不得两头拎起,中间电池片串在EVA上拖动,控制好串与串间隙;
搬运待层压件动作要轻,防止倾斜、颠簸;

导致原因:
单焊焊接未按要求作业或自检;
烙铁温度偏低,有虚焊;
焊接过程太快;
改善措施:
单焊作业右手握烙铁,左右须扶住焊带,焊好自检;
烙铁4小时/次测温,控制在工艺要求范围内,防止焊带虚焊后偏离;
每根焊带,焊接过程控制在3~5秒,速度过快会出现虚焊;

导致原因:
气压不足或断电、断气导致按键失灵;
工装吸取的地方;
翻转动作太大;
改善措施:
每天自检翻转工装的气压在工艺要求范围内;
工装吸取的在电池片背面的中间,不得吸在焊带上;
翻转动作不易太大,动作轻盈;

导致原因:
条码贴错方向;
绝缘条放反;
改善措施:
层压准备作业,条码使用工装贴在绝缘条右端;
层压准备作业,条码贴对,绝缘条左右放反;

导致原因:
员工削边用力过猛;
玻璃原材料问题;
改善措施:
层压人员削边时,用力均匀;
通知SQE,待厂家确认;