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污水办理设备安装
设备安装工程是整个污水办理厂安装工程项目实行的开始点和要点环节,设备的安装质量
及进度将直接影响后续管道、电气及自控安装工程施工,并影响设备投入正常生产运行时的
使用性能和安全性能。所以要组织施工人员严格按施工图和技术文件要求进行组装和安装,
保证安装精度。使施工人员熟****设备安装特色、技术质量要求、施工工艺方法,并仔细做好
记录。
、标准及其余技术文件《机械设备安装工程施工及查收通用规范》
GB50231-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及查收规范》GB50275-98《起重设
备安装工程施工及查收规范》GB50278-98《连续输送设备安装工程施工及查收规范》
GB50270-98《城市污水办理厂工程质量查收规范》GB50334-2002设备产品随机
安装使用说明书
,应切合设计要求。
,其资料应齐备,知足施工要求。
,零件不得缺损
.
.
设备安装通用技术要求
,应切合设计要求。
,其资料应齐备,知足施工要求。
,零件不得缺损
,不该使其变形、破坏、锈蚀、丢掉。
设备安装前,设备基础应中间交接和查收,基础强度达到设计要求,基础的坐标地点
及标高,预埋地脚螺栓或预留孔的坐标地点及标高应进行复测。
,查收应由业主、监理及施工单位共同参加。
,几何尺寸及质量要求应切合设计及现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及查收规范》,并
知足待安装设备的要求,复测结果应切合下表。
,预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完满,搁置垫铁部位的表面应凿平。
,依照设计施工图和丈量控制网以及现场条件确立基准线中心标板和基准点的地点,绘制布
置图,并依据部署图早先埋设好中心标板和基准点。中心标板和基准点应埋设坚固,妥当保
护。
.
.
,依据两点决定一条直线的原则,能够决定一条安装基准线。所以,要找正一条安装基准线,
要确立两个基准中心点。
,依据设备基础为基准定出安装用的基准中心点,采纳的两基准点中心点间的距离要足够大,
以减少偏差。
,依据基准中心点进行放线。放线的形式一般有以下几种:划墨线、以点带线、光芒,拉线。
,但螺纹部分应涂油脂。
;拧紧螺母后,螺栓露出长度宜为螺栓直径的1/3-2/3。
,采纳一般扳手紧固,风动或电动扳手紧固。对紧固力有丈量要求的地脚螺栓用定扭矩法或
液压拉伸紧固法。
机械设备一般采纳平垫铁和斜垫铁安装,垫铁搁置在设备底座与基础之间,将设备的重
量和工作载荷均匀地传给基础,并使设备的标高和水平度达到规定要求。,可使用单块
斜铁,斜铁下边应有平垫铁。
,应使用成对斜垫铁找平后用电弧焊焊牢。
,宜使用平垫铁。
.
.
,一般不超出三块,并少用薄垫铁。搁置平垫铁时,最厚的放在下边,最薄的放在中间,并
应将各垫铁互相焊牢。
,接触优秀,设备找平后每一垫铁组应被压紧,。
,垫铁应露出设备底座底面外缘,平垫铁应露出10至30mm,斜垫铁应露出10至50mm。
垫铁组伸入设备底座底面的长度应超出设备地脚螺栓孔。
,其垫铁均应与金属构造焊牢,但用带孔垫铁可不焊。
,相邻两垫铁组间的距离一般应为500-1000毫米。
,设备就位。设备就位前,应将基础打扫洁净,将设备底座与基础间灌浆层部位凿成麻面,
以保证灌浆层与基础的联合质量,将设备底座底面的油漆、油污及其余脏污除去洁净,以保
证灌浆层与底座的联合质量。
,吊装机械、吊具、吊索使用前应进行检查,要安全靠谱。设备配有专用吊装工具时,一定
采纳专用吊装工具。
设备的坐标地点调整、水平度的调整、高度的调整以及紧固地脚螺栓是一个综合调整的
过程,当对此中一个项目进行调整时,对其余项目可能产生影响,所有项目调整合格,需要
多次频频才能达成。
,不该超越地坪伸缩缝、沉降缝。
,检测选择在设备的精加工面上,为除去水平仪自己偏差的影响,每次丈量在同一地点正反
方向(水平仪调整180度)各测一次,计算出设备水平度偏差,并加以调整
.
.
,检测时使用框式水平仪。
,灌浆处应冲洗洁净。灌浆一般宜用细碎石混凝土,其标号应比基础或地坪的混凝土标号高
一档。灌浆时,应捣固密实,其实不该使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。,应尽量
采纳膨胀水泥拌制的混凝土。,只起固定垫铁或防备油、水进入等作用且灌浆无困难时,
可小于25mm。
,外模板至设备底座底面外缘的距离不该小于60mm。
,应安置内模板。
,宜采纳压浆法施工。
,并涂以适合的润滑油脂。设备上原已装好的零、零件,应全面检查其洁净程度,如不合要
求,应进行冲洗。
,应进行除锈办理。
,应进行脱脂。脱脂后,应将脱脂件上残留的脱脂剂除去洁净。
,应丈量被拆卸零、零件装置空隙和与有关零、零件的相对地点,并作出标记和记录。
.
.
,应第一检查零、零件与装置有关的尺寸精度,确认切合要求后,方得装置。
,得均匀实测过盈值。压紧前,在配合表面均加适合的润滑剂。压紧时,一定与有关限位轴
肩等靠紧,严禁有窜动现象发生。实心轴与不通孔压装时,同意在配合轴颈表面上磨制深度
。
,螺栓头、螺母与连结件接触密切后,螺栓应露出螺母2-4个螺距。不锈钢螺纹连结的螺
纹部分应加涂润滑剂。使用双螺母且不使用粘结剂防松时,应将薄螺母装在厚螺母下。设备
上装置的定位销,销与销孔间的接触面积不该小于65%,销装入孔的深度应切合规定,并
能顺利拿出。销装入后,不该使销受剪切力。,当机械运行时,轴承座不得与机体发生
相对位移。轴瓦合缝处搁置的垫片不该与轴接触,离轴瓦内径边沿一般不宜超出1mm。
,轴承盖和轴承座的联合面间应无缝隙,但轴承外圈二侧的瓦口处应留有必定的空隙。凡稀
油润滑的轴承、严禁加润滑脂;采纳润滑脂润滑的轴承,装置达成后在轴承空腔内应注入相
当于空腔容积65%-80%的洁净润滑脂。转动轴承同意采纳机油加热进行热装,油的温度不
得超出100℃。
,其轴向、径向、角向的偏差应小于标准中规定的许用赔偿量。
;两轮的轮宽中央平面应在同一平面上(指两轴平行),其偏移三角皮带轮或链轮不该超出
1mm,。,。链条
与链轮啮合时,工作边一定拉紧,从动边的废弛度当链条与水平线夹角<45°时,废弛度应
为两链轮中心距离的2%,<45°时,废弛度应为两链轮中心距离的1-%。主动链轮和被
.
.
动链轮中心线应重合,其偏移偏差不得大于两链轮中心距的2/1000。安装好的齿轮副和蜗
杆传动的啮合空隙应切合相应的标准或设备技术文件规定。
,用于固定密封预压量为橡胶圆条直径的25%,用于运动密封预压量为橡胶圆条直径的
15%。装置V型、Y型、U型密封圈,其唇边应付着被密封介质的压力方向。压装油浸石
棉盘根,---圈和最后一圈宜压装干石棉盘根,防备油溢出。盘根圈的切口宜切成45°的剖
口,相邻两圈的剖口应错开90°以上。
,对不符要求的一定整顿并进行复验,所有设备安装质量应切合规范标准、制造厂规定的技
术要求。
,保证试车阶段的供给,同时设备运行时的安全防备举措应装备齐备。
;先零件后整机;先空载后带负荷;先单机后联动的步骤进行,上一步未切合要求,应整顿
合格后方可进行下一步的调试工作。
,经过手工盘动,同时应检查润滑状况能否优秀,波及设备的冷却系统应先开启。
,以检查设备运行方向能否正确、判断设备无碰撞方可正常启动。
,应付设备的振动、温度、噪声、工作电流、转速、润滑冷却系统进行检视和丈量,并做好
丈量记录。运行时丈量转动轴承的工作温度不超出70℃,滑动轴承的工作温度不超出
.
.
60℃,轴承温升应小于35℃。
,技术查考证书,设备说明书及全套设备图纸。,基础邻近地下工段已达成,场所已平
整。
粗、细机械格栅安装
,要点检查渠道的几何尺寸、侧壁垂直度、渠道底部的标高及水平度。格栅安装的平面位
置偏差应小于±20mm,标高偏差不大于±20mm,二侧槽的平行度偏差不大于±20mm。
,在渠道侧壁标明机械格栅安装角度线,并运用三角函数进行校验。
,将机械格栅整体吊入渠道内,联合机械格栅的底部、上部及角度线找正固定格栅。
,应调整传动轴及传动轮的平行度及同轴度偏差范围以内,并调整传动链的松紧度,防备
单机试车时,格栅跑偏或脱轨。
,在格栅底部与渠底、以及双侧导轨或格栅支承架与渠侧壁之间均用二次灌浆封实。
,栅渣螺旋输送压实机应与细格栅配合确立进料口地点和安装高度,其总长度可依据设计
图调整,该机排水管就近接至格栅槽。排渣喇叭口可加工成上方下圆形状,再依据安装现场
状况与输送机连结。
.
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,在无水条件下,空载运行2小时,应传动安稳,无卡位、突跳现象,过载保护装置动作
敏捷靠谱。
,三相电流均衡,所有轴承及电机温度正常。
,在最大设计水位条件下,检验除污成效,耙上的垃圾应无回落井内现象。
螺旋输送机及压迫机安装
,检查设备说明书、合格证和设备试验报告能否齐备。
,零零件及控制箱能否齐备完满。,实测螺旋输送机的外形及机架安装地点尺寸能否
切合设计要求。
,与格栅卸料口用防备罩密闭装置,并检查格栅除污机截取的栅渣能否正确落入输送机的
进料斗内。,不一样意有栅渣跑漏现象出现。,机架用膨胀螺栓与基础紧固。
,冲刷水管路应按要求连结收道,管路的管螺纹处无渗漏现象发生。
,检查螺旋叶片的转向应正确。
,螺旋输送机及压迫机应传动安稳,整机无振动及其余异样杂声。,三相电流均衡,
.
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所有轴承及电机温度正常。
,无卡阻等现象发生。
,并由出口至垃圾小车,无垃圾跑位现象。
,其电流应正常,物料输送及脱水能力应切合技术要求。密封罩及盖板处无物料外溢,下部
滤后污水应经过管道返至格栅井,管道连结处无污水渗漏现象。
阀门安装
,检查设备说明书、合格证和设备试验报告能否齐备。
,零零件能否齐备完满。,以及检查所有的埋件留孔要求能否切合安装条件。
,除去污垢和锈蚀。
,此中起码一端与管道连结法兰可自由伸缩,以方便管道系统安装后,阀门可在不拆掉管道
的状况下进行装卸。
,其阀底座与基础应接触优秀。,地点偏移应小于±10mm,阀门应与管道轴向垂直,
排立齐整,不得倾斜。
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