文档介绍：机加车间质量管理制度
生产管理部编制
生效日期:2015年11月15日
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1, 目的
为提高产品质量,加强工作责任心,减少质量损失,实现有效劳动和长效管理。保证公司产品质量
出厂合格率,在生产过程中减少或消除质量问题,明确岗位员工的职责;
2, 适用范围
适用于机加车间产品生产过程的控制管理;
3, 定义
机加车间生产过程及成品质量控制;
4, 职责和权限
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5,内容
质量管理保证措施
班组长,检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常,要在第一时间向技术人员反应,经技术人员确认后开始执行,任何人不得擅自更改图纸和工艺。
车间实行送检制度。操作者加工完每道工序,必须在自检合格、再送,检验员确认合格后,方能跟随工序周转。
检验员和班组长必须加强巡检力度,并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须保证巡检4次以上,对技能差的操作者增加巡检次数。
实行“无故障交检”制度,树立质量第一观念。操作者对交检的零件,必须做到逐个自检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的不良品,与自检合格品分开交检,并注明不良情况。要主动把自检废品交给检验员,并在检验废品单上签字。
检验员要对交检的零件进行分类复检,需返修的开出返修单通知交检者,并责成取走零件。不良品由检验员跟进处理(“不良品处理流程”)。
操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量具,使用前必须经检验员校准才能使用。
操作者接到生产任务后,严格执行“三不原则”,即“不接受不良品”“不产生不良品”“不流出不良品”;
1)不接受不合格品,指员工在生产加工之前,先对前道工序产品按规定检查其是否合格,一旦发现问题则有权拒绝接受,并及时反馈前道工序。前工序人员需要马上停止加工,追查原因,采取对策,使质量问题得以及时发现、及时纠正。并避免不合格品的继续加工所造成的浪费。
2)不制造不合格品,指接受前道的合格品后,在本岗位加工时严格执行作业规范,确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随时留意,避免或及早发现异常的发生,减少产生不合格品的几率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格品的关键。只有不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
3)不流出不合格品,指员工完成本工序加工,需检查确认产品质量,一旦发现不良品,必须及时停机,将不良品在本工序截下,并且在本工序内完成处置和防止对策。保证传递的是合格产品,否则会被下道“客户”所拒收。
树立文明生产理念,加工者对加工的零件必须摆放整齐,确保无磕碰伤的隐患。对摆放不整齐的加工者,检验员要责成摆放整齐后给予检验。
经检验合格零件,QC检验员要及时通知车间物料员转工序。对无后续加工的零件,开出合格证,物料员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。
机加车间现场各工种废品、返修品指标如下:
普通车床报废率
数控车报废率