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中铁大桥局汉宜铁路项目经理部2
混凝土施工作业指导书
1、适用范围
本作业指导书适用于汉宜铁路一标桩基、承台(或扩大基础)、墩身(含墩帽、垫石)、T梁及连续梁(或连续刚构)的混凝土拌和、运输、浇筑及养护等。
2、原材料管理
混凝土所有原材料都必须由具备相关检测资质的单位进行检验,并出具正式的检验报告,不合格材料不得进场。
水泥进场后,应按批进行验收。袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷,在运输和存放期间应用专用库房存放,不得露天堆放,水泥应按品种、强度等级分批堆垛,,以防水泥受潮,水泥由于受潮或其他原因而变质时,应及时运出场外,不得再次使用到主体结构的施工中去。
1)、细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂或人工砂,不宜使用山砂,不得使用海砂。粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石,也可采用碎卵石或卵石,不宜采用砂岩碎石。
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2)、细骨料含泥量:混凝土标号C30~C45时≤%,C50以上≤%。粗骨料含泥量:混凝土标号C30~C45时≤%,C50以上时≤%,当含泥量超标时,必须用水对骨料进行清洗。
1)、混凝土原材料堆放场地应有明确的标识,材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂(场)日期均应示出,原材料堆放时应有堆放分界标识,以免误用。
2)、混凝土原材料进场后,应及时建立“原材料管理台帐”,台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实,项目齐全。
3、混凝土拌和与运输
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1)、混凝土的配合比应根据混凝土原材料品质、设计强度等级、耐久性以及施工工艺对工作性的要求,通过试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌和物应满足施工要求,配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。
2)、矿物掺和料掺量不宜小于胶凝材料总量的20%。当混凝土中粉煤灰掺量大于30%时,。预应力混凝土以及处于冻融环境中的混凝土的粉煤灰的掺量不宜大于30%。
3)、C30及以下混凝土的胶凝材料总量不宜高于400kg/m3,C35~C40混凝土不宜高于450kg/m3,C50及以上混凝土不宜高于500kg/m3。
4)、钢筋混凝土结构的混凝土***%,预应力混凝土结构的混凝土***%。
1)、定时检查进料、排料闸门以及搅拌鼓的磨损情况,磨损超限时,应及时更换。
2)、拌合楼称量装置运转正常,计量准确,其误差除粗、细集料不能超过±2%外,其余不能超过±1%。称量系统应定期进行校核,且
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每月进行自校一次。
1)、搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率,准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化,以便及时调整施工配合比,一般情况下每班抽测2次,雨天应随时抽测。
2)、自全部材料装入搅拌机开始搅拌起,至开始卸料时止,延续搅拌混凝土的最短时间应经试验确定。分次投料每一阶段搅拌时间不小于30s,总搅拌站时间不宜少于2min,也不宜超过3min。
3)、投料顺序为:先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料,搅拌均匀后,加水并将其搅拌成砂浆,再向搅拌机投入粗骨料,充分搅拌后,再投入外加剂,并搅拌均匀为止。混凝土拌合记录必须齐全,在记录中,拌合时间、用处、材料的用量等均因明确示出,以确保其实用性和可追溯性。
4)、混凝土生产完成后,必须彻底清洗机械设备及现场,对搅拌鼓内残余混凝土必须清洗干净,对称量系统的刀座、刀口应认真清洗,确保计量准确。
5)、冬期施工注意点:
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①搅拌混凝土前,应先经过热工计算,并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度,保证混凝土的入模温度不低于5℃。水泥、矿物掺和料、外加剂等可在使用前运入暖棚进行自然预热,但不得直接加热。
②混凝土宜选用较小的水胶比和较小的坍落度。当需要对水进行加热处理时,水的加热温度不宜高于80℃。当骨料不加热时,水可加热至80℃以上,但搅拌时应先投入骨料和已加热的水,拌匀后再投入水泥。
③当加热水尚不能满足要求时,可将骨料均匀加热,其加热温度不应高于60℃。当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时,应重新调整拌和料的加热温度。
6)、夏期施工注意点:
①在砂石料堆上喷水降温,以便降低原材料进入搅拌机的温度。
②采用冷却装置冷却拌和水,并对水管及水箱加遮阳和隔热设施,也可在拌和水中加碎冰作为拌和水的一部分,水泥进入搅拌机的温度不宜大于40℃。
③宜尽可能在棚内或气温较低的晚上或夜间搅拌混凝土,以保证混凝土的入模温度满足设计要求。当设计未规定时,
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混凝土的入模温度不宜高于30℃。
1)、采用混凝土搅拌运输车运送已搅拌好的混凝土时,运输过程中宜以2~4r/min的转速搅动;当搅拌运输车到达浇灌现场时,应高速旋转20~30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中;运输车每天使用完后应清洗干净。
2)、当由于特殊原因而导致混凝土暂时中断施工时,如果中断时间接近混凝土初凝时间时,搅拌车内的水泥必须及时清理,避免混凝土凝块。
3)、冬夏期施工时,应对运输设备采取保温隔热措施,防止局部温度升高或受冻,搅拌车运输混凝土过程中宜慢速搅拌混凝土,不得在运输过程另外加水搅拌。
4、混凝土浇筑
1)、混凝土浇筑前,应针对工程特点、环境条件和施工条件事先设计浇筑方案,包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等,浇筑过程中不得随意变更原设计。
2)、桩基、墩身、梁体等主体结构混凝土浇筑前,试验室必须有专人对混凝土出场、浇筑前坍落度进行检测,当坍落度不满足要求时,
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必须运回拌合楼进行重新拌制。
1)、桩基采用导管浇筑混凝土,导管使用前进行试拼、水密承压和接头抗拉试验、长度测量、标码编号等工作,。导管内壁应光滑平顺,段间连接处必须加密封圈并抹黄油,确保导管不漏水,以避免混凝土洗澡。
2)、灌注混凝土前应将灌注机具如储料斗、漏斗、灌注平台等准备好,其中,。灌注水下混凝土前,探测孔底沉淀物厚度,如不能满足要求,则要利用导管进行清孔。
3)、水下混凝土灌注必须保证良好的和易性,坍落度控制在18cm~22cm。混凝土通过砼搅拌车运送到作业地点后,用汽车起重机配合灌注,现场技术人员必须全程参与混凝土灌注,对所有过程进行指导、监督。
4)、灌注前必须对首批混凝土方量进行计算,首盘混凝土必须满足导管首次埋置深度≥1m,导管距孔底的高度一般取30~40cm。确定无误后,将首批混凝土导入储料斗中,拔球下灰,在下灰的同时,混凝土继续连续地导入储料斗。
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5)、灌注过程中,注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,保证导管埋置深度不大于6m,且不小于2m,现场技术人员必须勤测量,现场指挥导管的拆卸,避免混凝土洗澡或导管拔不出来的现象。导管提升缓慢,不挂钢筋笼。
6)、混凝土灌注到达钢筋笼底部以下约1m时,适当放慢灌注速度,减小混凝土的冲击力,防止钢筋笼上浮。当混凝土上升到钢筋笼底部以上4m左右时,提升导管,使其底口高于钢筋笼底部2m以上,可恢复正常灌注速度。
7)、灌注作业连续进行,不得中途停顿,保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。发现问题,及时分析原因,果断采取措施,避免发生断桩事故。
8)、混凝土灌注至桩顶以后,超出设计桩顶40~60cm,然后及时将已离析的混合物及水泥浆等清除干净。当混凝土超出桩顶接近50cm左右时,用测锤测量,提起测锤检查其上是否有含有泥浆的混凝土,如果有,说明超灌到位。
(或扩大基础)、墩身、连续梁(或连续刚构)混凝土
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1)、浇注混凝土前,对模板、钢筋、支架和预埋件等进行检查,并作好记录,符合设计要求后方可浇注。对模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢进行清理,模板之间的缝隙,应填塞严密,避免漏浆。
2)、承台(或扩大基础)、墩身、连续梁(或连续刚构)混凝土均采用泵送混凝土,泵送混凝土必须满足以下要求:
①泵送施工应根据施工进度安排,加强组织和调度安排,确保连续均匀供料,混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。
②混凝土泵的位置应靠近浇筑地点,泵送下料口应能移动,当泵送下料口固定时,固定的间距不宜过大,一般不大于3m。当混凝土倾落高度浇超过2m时,应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落。串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
③配置输送管时,应缩短管线长度,少用弯头。输送管应平顺,内壁光滑,接口不得漏浆,向下泵送混凝土时,管路与垂线的夹角不宜小于12°。
④泵送混凝土前,应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同、但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。当用活塞泵泵送混凝土时,泵的受料斗内应具有足够的混凝土,并不得吸入空气。
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⑤应保持连续泵送混凝土,必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min,应每隔4~5min开泵一次,正转和反转两个冲程,同时开动料斗搅拌器,防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min,或混凝土出现离析现象时,宜将管中混凝土清除,并清洗泵机。
⑥冬期施工时,应对输送管采取保温措施。夏期施工时,应将输送管遮盖、洒水、垫高或涂成白色。
3)、承台与墩身、梁段间结合面必须凿除接触面混凝土表面的水泥砂浆和松弱层,露出新鲜的混凝土面。当人工凿除时,;风动机凿毛时,强度须达到10MPa。经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净,但不得存有积水。
4)、承台(或扩大基础)、墩身、连续梁(或连续刚构)混凝土采用分层连续推移的方式浇筑,不得随意留置施工缝,其分层厚度(指捣实后厚度)不宜大于30cm,上下两层间隔时间不得超过90min,在倾斜面上浇筑混凝土时,应从低处开始逐层扩展升高,保持水平分层。施工中应控制混凝土浇注速度,尽量减少上下层新老混凝土的温差,提高新混凝土的抗裂强度,防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生断面通缝。一般分层间隔浇注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。