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溶于水中,再加以高压电场协作,使形成的较大水滴顺当除去。催化裂化是在热裂化工艺上进展起来的。是提高原油加工深度,生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。原料范主要是原油蒸馏或其他炼油装置的350~540℃馏分的重质油,催化裂化工艺由三局部组成:原料油催化裂化、催化剂再生、产物分别。催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。有局部油返回反响器连续加工称为回炼油。催化裂化操作条件的转变或原料波动,可使产品组成波动。催化重整(简称重整)是在催化剂和氢气存在下,将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。假如以80~180℃馏分为原料,产品为高辛烷值汽油;假如以60~165℃馏分为原料油,产品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烃,重整过程副产氢气,可作为炼油厂加氢操作的氢源。重整的反响条件是:反响温度为490~525℃,反响压力为1~2兆帕。重整的工艺过程可分为原料预处理和重整两局部。加氢裂化是在高压、氢气存在下进展,需要催化剂,把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油。加氢裂化由于有氢存在,原料转化的焦炭少,可除去有害的含硫、氮、氧的化合物,操作敏捷,可按产品需求调整。产品收率较高,而且质量好。延迟焦化是在较长反响时间下,使原料深度裂化,以生产固体石油焦炭为主要目的,同时获得气体和液体产物。延迟焦化用的原料主要是高沸点的渣油。延迟焦化的主要操作条件是:原料加热后温度约500℃,焦炭塔在稍许正压下操作。转变原料和操作条件可以调整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。原油一次加工和二次加工的各生产装置都有气体产出,总称为炼厂气。就组成而言,主要有氢、甲烷、由2个碳原子组成的乙烷和乙烯、由3个碳原子组成的丙烷和丙烯、由4个碳原子组成的丁烷和丁烯等。它们的主要用途是作为生产汽油的原料和石油化工原料以及生产氢气和氨。进展炼油厂气加工的前提是要对炼厂气先分别后利用。炼厂气经分别作化工原料的比重增加,如分出较纯的乙烯可作乙苯;分出较纯的丙烯可作聚丙烯等。(二)、催化裂扮装置催化裂化工艺在石油炼制工业中占有非常重要的地位,在技术和经济上有很多优越性,是用于二次加工生产高质量燃料油的主要手段。催化裂扮装置是炼油工业的核心装置,与大乙烯裂解装置、大化肥合成氨装置同列为中国石化总公司的三大支柱装置。从经济效益看,它占总公司利税的30%左右,从加工力量看,占总公司原油加工力量的1/3。催化裂扮装置包括三大反响过程:反响再生过程、分馏过程、汲取稳定过程。反响再生过程催化裂化反响是指大分子的烃类在肯定的温度和压力条件下,在微球催化剂的孔道内进展化学键的断裂反响,从而生成小分子烃类(但同时也生成焦炭)的化学反响。包括重油催化与常规蜡油催化。催化裂化操作参数包括反响温度、剂油比、原料预热温度、反响时间、再生催化剂含碳量等。分馏过程催化裂化反响油气的分别是在分馏塔内完成的,反响油气进入分馏塔的脱过热段(人字挡板下),与人字挡板上下流的循环油浆逆流接触,脱除过热、洗涤油气中夹带的催化剂粉尘,并使反响油气进展局部冷凝。首先冷凝的是沸点较高的油浆,上升的油气混合物在塔内令其温度渐渐降低,又消失局部冷凝,冷凝液为回炼油。再降低温度使其渐渐局部冷凝为柴油,最终不能冷凝的是汽油、蒸气及富气。此时,在分馏塔底得到的是最高沸点馏分(油浆),塔侧自下而上可取得回炼油、轻柴油馏分,自塔顶在油气分别罐底可取得汽油馏分,在分别罐顶得到富气组分。汲取稳定过程汲取是利用混合气体中各组分在液体中的溶解度不同到达分别的目的,而分馏是利用液体混合物中各组分挥发度不同来进展分别的催化裂化压缩富气汲取过程是在填料塔内进展,解吸分别是在板式塔内进展。在汲取塔内,贫汲取油自塔顶入塔后下行,与由塔最下层塔板进塔而上升的烃类混合气体在塔板上进展屡次气、液逆向接触,完成汲取过程。通过汲取和解吸操作,使汲取塔顶得到根本不含C3组分的气体(再汲取塔顶为干气);在解吸塔底得到根本不含C2的脱乙烷汽油。从而按C2、C3这两种关键组分将其分别开来。稳定塔将液化气(C3、C4)从脱乙烷汽油中分别出来的操作过程是在稳定塔中进展的。稳定塔操作是在压力下精馏分别液态烃和汽油的过程。
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