文档介绍：6西格玛安全案例
案例1
一个半导体簿膜设备制造商在"6-Sigma"实施前的状况是:由于设计研发周期过长,该公司总是不能及时将产品推入市场,而且由于故障率太高,导致售后服务和维修成本过高。售后服务和维修成本包括:(1)顾客报怨、投诉和保修成本;(2)客户维修成本;(3)延迟发货和停产损失。该公司一台设备的平均单价是US$7500K。
该公司希望通过"6-Sigma"的改进运作,能使公司赶上其竞争对手,如Toshiba,Actel,Applied,Material等公司。
该公司的"6-Sigma"运作是从建立"6-Sigma"团队开始的。核心团队由研发工程、应用工程及可靠性工程组成,其它部门(如市场、制造、财务、质量等)负责支持与协助。
公司的总裁直接领导一个"6-Sigma"负责人,该"6-Sigma"负责人是由公司的副总裁担任。在"6-Sigma"负责人之下,是"6-Sigma"黑带委员会(包括MBB黑带师、研发总监、技术总监)、"6-Sigma"财务委员会、研发系统1#、研发系统2#、研发系统3#和两个黑带项目团队。
该公司"6-Sigma"的推进步骤如下:由管理高层确定"6-Sigma"的开展计划和管理结构,选定KPI,然后进行管理高层的培训和"6-Sigma"BB培训。在培训过程中,BB黑带项目也要同时选定和实施,最后是项目的审核。
选定的KPI是:(1)研发周期缩短2个月;(2)生产过渡期合格率由65%提高到80%;(3)减少客户报怨和维修率80%;(4)预计财务回报:(US$350KK);通过提高合格率可创造2亿美元(US$200KK);通过降低维修成本可节约4亿美元(US$400KK)。.
改进策略是:通过减少设计更改的次数来降低研发周期;通过控制360项输出指针来提高生产过渡期的合格率。
"6-Sigma"运作中建立了一个新的产品研发策略程序,其中加入了"6-Sigma"的改善策略,采用了QFD和DOE等"6-Sigma"工具,找到并很好控制了研发和生产过程中的关键因素。这些因素的优化值由RSM确定。
实施"6-Sigma"后,KPI的结果如下:研发周期降低了9个星期(目标是2个月)(US$310KK)((US$350KK));生产过渡期合格率提高到85%(目标是80%),(US$240KK)(目标是2亿美元(US$200KK));减少客户报怨67%(目标是80%),(US$280KK)(目标是4亿美元(US$400KK)。
案例2
一个生产计算机的大型跨国公司,在实施"6-Sigma"前的状况如下:一个有500名员工的事业部,其产品的不可靠度为5600PPM,由于客户投诉和产品回收造成的经济损失是每年125万美元。并且许多主要客户(如Compag, Logitech, Microsoft, Philips等)由于改变了对该公司的印象和评价而取消了订单。
由于公司面临倒闭的危险,他们必须马上改进。他们在公司中引入了"6-Sigma"。首先建立了"6-Sigma"团队。公司的副总裁被指定为"6-Sigma"负责人,他领导着8个黑带(BB)和4个"6-Sigma"项目团队。
"6-Sigma"