文档介绍：生产中八种浪费的原因及解决方法
 
(Waste of Waiting): 当两个关联要素未能完全同步时所产生的空闲时间
 
产生的主要原因
1)生产线不平衡
2)机器故障率高
3)物料供应不足
4)制造流程不顺畅,流程安排不合理
5)人员安排不合理,生产计划不恰当
 
解决或避免方法:
1) 平衡生产过程的能力
。设备按加工工件的工作顺序布置成相互衔接的生产线制
,在专用设备上增加工夹具以加工多种不同的零部件或产成品 
,合理化操作顺序和操作规范
d. 各工序能力要匹配,保证物料能平稳流动
,减少停滞时间
2)工作流程同步化
3)会议准时
4)合理配置产线员工
 
(Waste of Motion):任何不增加产品或服务附加值的人员或设备的动作,造成的浪费。
 
产生的主要原因
1)装配工艺不合理
2)未严格按照作业指导书作业
 
解决或避免方法:
1)做动作分析,剔除非增值的动作
2)物料存放整齐有序
3)缩短距离,易取放
4)运用正确的工具
5)不断更新文件
6)改善操作文件
7)不断沟通,保持信息流动
8)消除破坏工作流程的因素
 
3. 搬运的浪费(Waste of Material Movement/Conveyance):不符合精益生产的一切物料搬运活动
 
产生的主要原因
1)生产布局不合理
2)物流安排不合理
 
解决或避免方法:
1)整合生产线或车间,将原来在别处加工的零部件变成在生产线旁边进行,尽量减少搬运。
2)消除不必要的中间存储(WIP)
3)将配套设备置于附近
4)尽可能减少储存量
5)在不能减少搬运的情况下,重新调整生产布局,缩短搬运距离
 
4. 过程不当(Waste of Processing):对最终的产品或服务不增加价值的过程
 
产生的主要原因
 
1)工艺设计不恰当导致未实现标准目标
2)品质要求过高 
 
解决或避免方法:
1)不要造成机器和零件太多的劳损
2)不要过度加工超出或低于产品特定需求的精度
3)适度地准备和更换磨损件,无需太频繁
4)提高利用率
 
5. 返工/校正/检验(Waste of Rework/Correction/Inspection):不能满足顾客需求的产品或服务而对产