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目录
前言 2
一、零件的分析 2
(一) 零件的作用 2
(二) 零件的工艺分析 2
(三) 确定生产类型 3
二、工艺规程设计 3
(一) 确定毛坯的制造形式 3
(二)基面的选择 3
(三) 制定工艺路线 3
(四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 4
(五)确立切削用量及基本工时 6
三、夹具设计 13
(一) 问题的提出 13
(二) 夹具设计 13
1. 定位基准选择 13
2. 切削力及夹紧力计算 13
3 . 车床夹具的装配图见附图 13
七、参考文献 14
前言
机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
 就我个人而言,我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
 由于能力所限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指导。
一、零件的分析
(一) 零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床的操作手柄。它位于车床变速机构中,主要起操作调节作用。
(二) 零件的工艺分析
操作手柄的加工表面,分述如下:
以孔φ9为中心的加工表面
这一组加工表面包括:φ24的外圆,φ18的外圆,以及其上下端面,孔壁上一个M6的螺纹孔。
以φ12为中心的加工表面
这一组加工表面包括:φ10 的孔,螺纹孔端面。槽的内表面,φ16的孔。
这两组表面有一定的位置度要求,即φ10 的孔上下两个端面与φ12 的孔有垂直度要求。
由上面分析可知,加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
(三) 确定生产类型
由老师所提供的《机械制造工艺学课程设计》指导书可得,零件的生产规模为中批生产。
二、工艺规程设计
(一) 确定毛坯的制造形式
零件材料为45号钢。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,故选择铸件毛坯。
(二)基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,使生产无法正常进行。
粗基准的选择。对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则,现选取φ9孔的不加工外轮廓表面作为粗基准。
精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复。以φ24的外圆及孔φ12作为精基准。
(三) 制定工艺路线
 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
其工艺路线如下:
工序一以φ9内表面为定位,粗车φ24外圆表面。
工序二以φ24外表面为定位,粗车φ18外圆表面及4x45°倒角。
工序三以φ24外表面及R10外圆表面为定位,粗镗孔φ12,粗铣尺寸为18的上下两面、。
工序四以φ24外表面及18的下表面为定位,×45°的倒角。
工序五以孔φ12及φ24外表面为定位,粗镗φ10及两边1×45°倒角,粗铣槽8的内表面,钻槽两边R4的半圆槽。
工序六以φ24外表面及一端面为定位,粗镗孔φ16 ×45°倒角
工序七以φ24外表面及孔φ10为定位,粗铣端面及3×45°倒角,用丝锥攻螺纹M6×1-3的螺纹孔。
工序八钳工去毛刺。
工序九终检。
(四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定
 操作手柄;零件材料为45号钢,生产类型中批量,铸造毛坯。
据以上原始资料及加工路线,分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:
钢制铸件的公差按GB6414-86
1:铸件的尺寸公差CT
-3 CT 为8~10,取CT=9
基本尺寸为185,-
2:铸件机械加工余量(GB/T11351-89)
-5可得MA为F级
-4可得各尺寸机械加工余量如下:
零件尺寸
单面加工余量