文档介绍：中国制造业业低成本运营战略
第一讲高成本的历史
从战略的高度认识成本控制和成本管理,从成本控制和成本管理的角度去认识战略,低成本战略是关键的支撑因素,或者叫支撑元素,它已被证明是有效的成本控制和成本方法。
高成本的历史
在人类历史上,制造业发生了几次革命:
泰勒制
美国人泰勒研究了工人作业动作所费的时间,发展出了一种新的体系,叫做标准成本体系。
福特生产方式
福特生产的模式特点包括:
Æ 规模经济
Æ 流水线
Æ 科学管理
通过流水线作业的大批量生产的方式,被称之为自动化方式。比如由A车间、B车间构成一个工作小组,要把部件送到车间里进行装配,先到A车间,再到B车间,进行装配后,再送到C车间,再进行装配。
图1-1 流水线模式与“一个流”模式
因为流水线的产生,规模经济即大规模的制造变成了可能。如图1-1,旧的大规模制造分三个区域,每个区域分别完成自己的作业,整个主机从流水线流过,分别有不同工种加附件、零件、部件,从流水线上走下来就完成了装配。
福特本人曾发现福特的生产模式有一定的麻烦和问题,并在他的书中有过论述:
我们这里有大规模利用废物的部门。这种部门,仅就知道的来讲,一年可以取得2000万美元的利润。不过,随着这一部门的发展和它重要性的增加,以及它具有的显著价值,我们开始产生了这样的疑问:“为什么会有这样多的废品?”既然不要浪费,就应当注意再生。
于是,我们带着这个问题,对整个工序进行了调查……到目前为止,由于我们研究和调查的结果,每年节约了8000磅(1磅= 59千克)的钢铁,通过重新付出劳动进行再生的,相当于每年节约了300万美元的金额,或用另一种适当方式以工资率换算的话,相当于贡献2000名以上的劳动者。这种节省可以简单地作到,但为什么目前从未如此做?现在想起来,真正是不可思议。
——福特一世《从浪费中学习》
大规模制造有特别的一种背景,需要特别的资源支撑。美国市场广大,是在第二次工业革命期间率先实现工业化的高,所以这个市场能够容纳这种流水线的大规模的制造,出产批量的产品。
但是,福特发现了他无法改变的一个事实:一个生产制造模式出来以后,是需要体系来支撑的,比如会计统计模式、人力资源模式、组织结构、管理体系,这种支撑,就形成了整个经营运作模式,这种模式的产生是缓慢的,需要一定的时间,但是要改变,需要的不是一种工作和一般的行为,而是要变革和革命。结果这个革命由日本的丰田公司和本田公司完成了,就是精益制造。
质量大师的贡献
质量大师便开始着手解决这些问题——废品、次品、返修,因为这些东西带来了浪费,加大了成本,所以必须通过质量管理来克服这些问题。
约瑟夫•M•朱兰
约瑟夫•M•朱兰是一位公认的质量大师,他对质量问题的关注与总结如下:
Æ 所有的检验部门都保存着检验员发现缺陷情况的记录。对于大批量生产的零件,记录显示每批抽样检查的结果(发现的样本大小、缺陷数、每种缺陷造成的报废)。对成品的全面检验,记录每次检验次数,发现的缺陷数和每种缺陷造成的报废。
Æ 在参加培训的几周时间里,我看了很多这样的记录。不久,我发现它们存在某种共性。每个产品都有多种缺陷,就像人会得几种病一样。所有产品都会产生缺陷,因此产生了极大的浪费。没有人知道这些浪费到底有多少,财务账簿也没有将这些浪费单独列出来。因此,浪费便隐藏在企业的一般管理费用里。检验部经理定期把产品缺陷的频率情况报告给总工长和车间的工长。当偶发性缺陷影响到生产进度或工人的计件工资时,才能使厂方根据这些报告采取措施降低缺陷。
Æ 但采取这些措施的职责分工不够明确,而且,员工不明白怎样发现和降低浪费。
Æ 检验部作为质量的守护神,是一个成本很高的部门。检验部在产品生产的各阶段进行检验和测试,这些阶段包括:原材料、在制品及成品。检验部也有实验室来校准和维持许多机械计量仪器、电子仪表及其他测试设备的精确度。这些一般都是昂贵的设备,这些设备占用的生产空间大,还会耽搁生产流程。为了保证质量,检验花费了大量的人力。1929年,朱兰所在的霍桑在工厂生产高峰期,总员工数超过了4万人,而检验部员工数达到5200人。检验部由36个科室组成。其中19个直线科室从事现场检验,17个职能科室开发检验和测试的方法,管理实验室进行质量策划与分析。
约瑟夫•M•朱兰在4万人的工厂里边工作主要是质量管理,他从检验完成的产品中发现了巨大的浪费,但当时这些浪费是如何造成的,他却找不到原因。
财务是经营行为的一种记录,如果财务账簿中不列这些内容,就根本无法找出来。所以约瑟夫•M•朱兰的困惑,也是当时所有浪费巨大的工厂共有的困惑,所有的产品几乎都有缺陷,缺陷造成了巨大的浪费,但是不清楚浪费在哪里。
浪费是因为两个方面