文档介绍：精益生产概述Lean Production
CI Team
2018年5月17日
Starting with Toyota in the late 50’s and catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has e a key strategy for manufacturers
起源于20世纪50年代丰田汽车公司,而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临,精益生产模式成为企业竞争的有力武器
精益生产的起源
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制造系统演化史
Henry Ford
Assembly line mass production
Produce in high volume with low variety
Single skill
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表,工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS)
Just-In-Time Production (produce only what is needed)
Pull System
High variety to meet customers wants

丰田系统是建立在准时化观念上的拉动
式生产模式,以应付小订单多品种的挑战
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精益思想的要点
“精益”释义:
精益- 形容词:无肉或少肉,少脂肪或无脂肪,
文体或措词简练
反义词: 肥胖的,多肉的,过重的,不结实的,过分
肥胖的,丰满的,粗短的,肥大的,软的
精益生产:
通过消除企业所有环节上的不增值活动,来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
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全面生产系统的浪费
什么是浪费:
不增加价值的活动,是浪费;
尽管是增加价值的活动,所用的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费。
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工
厂
常
见
的
等待浪费
搬运浪费
不良浪费
动作浪费
加工浪费
库存浪费
制造过多(过早)浪费
8
大
浪
费
缺货损失
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费,日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
地下工厂
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等
浪
费
待
等待不创造价值
常见的等待现象:
☆物料供应或前工序能力不足造成待料
☆监视设备作业造成员工作业停顿
☆设备故障造成生产停滞
☆质量问题造成停工
☆型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因:
☆线能力不平衡
☆计划不合理
☆设备维护不到位
☆物料供应不及时
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移动费时费力
搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。
搬
浪
费
运
空间、时间、人力和工具浪费
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浪
费
不
良
不良造成额外成本
常见的等待现象:
☆材料损失
☆设备折旧
☆人工损失
☆能源损失
☆价格损失
☆订单损失
☆信誉损失
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多余动作
增加强度降低效率
常见的12种浪费动作:
①两手空闲
②单手空闲
③作业动作停止
④动作幅度过大
⑤左右手交换
⑥步行多
浪
费
动作
⑦转身角度大
⑧移动中变换动作
⑨未掌握作业技巧
⑩伸背动作
⑾弯腰动作
⑿重复/不必要动作