文档介绍：冲压机械操作安全培训
安全管理
目录
冲床操作概述及流程
冲压事故发生率分析
冲压机运行结构原理
冲压作业安全手使用标准
事故案例
冲压安全操作规范要求
机械安全操作总结
在冲压作业中,冲压机械设备、模具、作业方式对安全影响很大。冲压事故有可能发生在冲压设备的各个危险部位,但以发生在模具的下行程为绝大多数,且伤害部位主要是作业者的手部。
当操作者的手处于模具之间时模块下落,就会造成冲手事故。这是设备缺陷和人的行为错误所造成的事故。相关人员必须识别冲压的危险性。
冲压生产的特点
冲压作业的危险因素和事故原因:
设备结构具有的危险
相当部分采用刚性离合器。(利用凸轮或结合键机构使用离合器或者脱开)连冲时,手不能及时从模具中抽出,必然会发生伤手。
动作失控
设备在运行中会受到经常性的强烈冲击和震动,使一些零部件变形、磨损以至碎裂,引起设备动作失控而发生连冲事故。
开关失灵
设备的开头控制系统由于人为或者外界因素引起的误动作。
模具的危险
模具设计不合理或有缺陷,可增加受伤的可能性。有缺陷的模具则可能因磨损、变形或损坏等原因,在正常运行条件下发生意外而导致事故。
冲压生产的特点
冲压生产的特点
1、操作简单、频繁
2、效率高,体力消耗大
3、速度快,容易误操作
4、劳动量大
一般用手或脚去起动设备,借助工具甚至用手伸进模内进行上下料、因而在冲压生产中往往发生断指伤害事。
事故发生的原因
1
手在上下模具之间操作时,因设备故障而出现意外伤害。
2
频繁的单调动作,引起员工精神麻木、情绪低落而发生误操作。
3
车间温度不适、噪声过大、旁人打扰或者操作条件不舒适等工作环境的因素,导致操作者误操作或违章操作。
4
员工手持工具不正确,操作不规范。
5
模具安装不牢固。
6
多人操作缺乏严密的统一指挥,动作不协调而发生事故。
7
违反操作规程、冒险作业或者。
8
由于定额过高,加班操作等生产上的原因,而造成事故的发生。
1
作业前,仔细检查操控机构是否灵活、可靠、是否松动。特别要注意操控系统的弹簧有无失效或断裂现象。空载试验机器的运转是否正常,滑块是否有迟滞或连冲现象,安全装置是否完好、有效
2
送、取工件时,必须使用合适的工具。
3
作业中发生机器运转声音不正常、产生连冲、操控不灵或电气故障,应立即停机检查、修理
4
脚踏开关使用必须加设防护档板,操作完后必须离开开关。
5
在机器运转过程中,严禁检查、修理转动和工件部位调整、修理、清理模具等工作,必须在停机后进行
6
工作结束后,关掉电源,进行整理、整顿、清扫工作
冲压机械伤害的预防
冲压操作流程
送料
定料
操纵设备
取件
清理废料
工作点的布置
转移
作业流程分析
(l)送料:
将板材送入模内的操作称为送料。
送料操作是在滑块即将进入危险区之前进行的,操作者的手不在模内操作,是安全的;但因模具设计问题而使手持板材入模,这时候具有较大的危险性。
注意:手请勿伸入模内
作业流程分析
(2)定料:
板材固定在模具定位上的操作称为定料
此操作在送料后,它处在滑块即将下滑的时刻,由于定料的方便程度直接影响到操作的安全性,定料难度加大,会使危险时间加长。
定位方式主要有:挡料销定位,定位板、导板定位,导正销定位,定距侧刃几种方式。
注意:定位销钉、板要有一定高度
防止机床连冲故障