文档介绍：课程设计说明书
题目: 设计“操纵杆支架”零件的机械加工工艺规程设计
姓名:
班级: 机自
学号:
指导老师: (高级工程师)
完成日期: 年月日
目录
1、零件的分析 1
零件的作用 1
零件的工艺分析 1
2、工艺规程设计 1
选择毛坯种类并确定制造方法 1
基面的选择 1
2
制订工艺路线 2
工艺路线的分析 2
机械加工余量及毛坯尺寸的确定 3
(一)确定加工余量 3
(三)确定毛坯基本尺寸 3
(四)绘制毛坯简图 3
确定切削用量及基本工时 4
(一)工序05(粗铣底面A)切削用量及基本时间的确定 4
(二)工序10(粗铣36槽)切削用量及基本时间的确定 6
(三)工序15(钻3xΦ11)切削用量及基本时间的确定 8
(四)工序20(钻通孔)切削用量及基本时间的确定 10
(五)工序25(精镗孔)切削用量及基本时间的确定 12
参考文献 14
1、零件的分析
零件的作用
题目所给定的零件是汽车换挡部分的操纵杆支架,它的主要作用是固定操纵杆,使其在行驶过程中牢固可靠。零件上的3-Φ11孔用螺栓固定在底座上,操纵杆用Φ20的定位销固定在支架上,并且在换挡时依靠利用36槽轨迹不会引起偏差。
零件的工艺分析
操纵杆支架共有4组加工表面,分析如下:
(1)2-Φ20孔,
(2)支架底面
(3)36槽
(4)3-Φ11孔
此零件外形较小,图中除2-Φ20孔,公差要求较严格外,其它加工面公差要求较低,并且无位置度要求,但是为了满足装配性能,根据现场实际,在加工过程中要制定工艺基准,并制定出工艺公差,利用工艺基准来加工后续工序。
2、工艺规程设计
选择毛坯种类并确定制造方法
操纵杆支架材料为灰铁件,牌号HT150,零件年产量为10000件,已达大批生产的水平,而且零件的轮廓尺寸不大,故可采用精铸件,这从提高生产率、保证加工精度上考虑也是应该的。
基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。
(1)粗基准的选择:
对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对于有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做粗基准。因为铣底面时要保证54±,所以以2-R20外圆表面为粗基准。
(2)精基准的选择:
精基准的选择有利于保证加工精度,并使工件装夹方便。在选择时,主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算。精基准选择为底面及3-Φ11孔。
(1)平面的加工
平面加工的方法很多,有车、刨、铣、磨、拉等。由于本零件对所加工表面粗糙度要求都不高。由表5-11,根据GB/T 1804-2000规定,选用中等级(m),相当于IT13级,故可考虑粗车或粗端铣,根据零件的结构特点,选用端铣加工方式。
(2)孔的加工
孔的加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。3-Φ11为工艺孔,加工时按工艺尺寸加工,直接在零件上钻铰完成。2-Φ20的要求较高,根据手册表5-48,先用钻头钻孔至Φ19,再用Φ20镗刀加工。
制订工艺路线
制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下,可以考虑采用万能
性机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
工艺路线方案
工序Ⅰ粗精铣底面A。
工序Ⅱ钻底面3-Φ11孔。
工序Ⅲ铣36槽。
工序Ⅳ钻铣2-Φ20孔。
工序Ⅴ检查
工艺路线的分析
本方案是先加工出底面,再以底面为基准,加工出底面3-Φ11孔, 36槽,及2-Φ20孔,这种方案基准统一。先加工出底面,后续加工都已底面定位,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。因此,我们选用本方案做为操纵杆支架的加工路线:
工序Ⅰ以两个R20外毛坯面做为粗基准,粗精铣底面A。选用X53立式铣床及专用夹具加工。
工序Ⅱ以底面为基准,侧边采用辅助支撑,加工底面上3-Φ11孔,其中2个孔做为后续工艺定位孔,按工艺尺寸加工。选用Z3040钻床及专用钻模。
工序Ⅲ以底面及2-Φ11孔,一面两销定位,加工36槽。选用X63卧式铣床及专用夹具加工。
工序Ⅳ以一面两销定位,钻铣2-Φ20孔。选用X53立式铣床及专用夹具加工