文档介绍：目录序言 2一、零件的分析 2(一)  零件的作用 2(二)  零件的工艺分析 2二、      工艺规程设计 3(一)确定毛坯的制造形式 3(二)基面的选择 3(三)制定工艺路线 4(四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 5(五)确立切削用量及基本工时 6夹具设计: 10序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。      就我个人而言,我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。    由于能力所限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指导。一、零件分析(一)、零件的作用CA6140车床的拨叉位于车床变速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20孔与操纵机构相连,二下方的φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体,加工时分开。(二)、零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面,其间有一定位置要求。分述如下::φ20的孔,以及其上下端面,上端面与孔有位置要求,孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔,一个M6的螺纹孔。这三个都没有高的位置度要求。:φ50的孔,以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即φ50的孔上下两个端面与φ20的孔有垂直度要求。由上面分析可知,加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基准加工另外一组。二、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,故选择铸件毛坯。(二)基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进行。(1)粗基准的选择。对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则,现选取φ20孔的不加工外轮廓表面作为粗基准,利用一组共两块V形块支承这两个φ32作主要定位面,限制5个自由度,再以一个销钉限制最后1个自由度,达到完全定位,然后进行铣削。(2)精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算。(三)制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一:工序1铸造毛坯工序2钻扩两孔φ20工序3半精铣底面工序4粗镗半精镗孔φ50工序5粗铣半精铣φ32端面工序6粗铣半精铣φ50端面工序7粗铣φ32圆柱侧面工序8钻锥孔φ8及M6底孔工序9攻螺纹M6工序10半精绞精绞两孔φ20工序11切断工序12去毛刺清洗工序13终检2、工艺路线方案二:工序1铸造毛坯工序2半精铣底面工序3钻扩两孔φ20工序4粗镗半精镗孔φ50工序5粗铣半精铣φ50端面工序6粗铣半精铣φ32端面工序7粗铣φ32圆柱侧面工序8钻锥孔φ8及M6底孔工序9攻螺纹M6工序10半精绞精绞两孔φ20工序11切断工序12去毛刺清洗工序13终检3、工艺方案比较分析:上述两方案:方案一是先加工内孔φ20,再以φ20孔为基准加工底面,然后加工φ50内孔,而方案二先加工底面,,再以底面为基准加工φ50孔各面基垂直度要求,可保证便于定位加工,符合中批生产要求,方案二较为合理。因此,最后的加工路线确定如下:工序1粗铣底面/以φ32上端面为基准,选用X61卧式铣床和专用夹具工序2粗铣φ32圆柱上端面/以底面为基准,选用X61卧式铣床和专用夹具工序3粗铣φ50上端面/以底面为基准工序4钻、扩、绞孔φ20/以φ50内孔为基准选用Z525立式钻床和专用夹具工序5粗镗φ50内孔/以φ32、φ72外圆面及下端面为基准,选用TX617卧式镗床工序6精铣下端面/以φ32上端面为基准工序7精铣φ32上端面/以下端面为基准工序8精铣φ50孔上端面/下端面为基准工序9半精镗孔φ50/以两个圆外圆面及下端面为