文档介绍：潜在失效模式及后果分析FMEA雷再明2007-11-1250年代初期,美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析,取得较好效果,以后逐渐推广。60年代中期用于美国航天工业。(阿波罗)1974年用于美国海军。(1629号军标)1985年IEC公布了FMEA标准:IEC812,这个标准被我国等同采用为GB7826-87:《系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序》一FMEA的应用二、、、、、失效原因/、、、(Failure)——实体失去了完成其功能的能力实体?失效=不合格吗?潜在?失效=事故?(FailureMode)——失效的表现形式系统、子系统、零件未达到设计意图的形式过程不满足过程要求的形式典型的失效模式:典型的失效模式可能是(但不仅限于):弯曲、粘连、毛刺、处理损害、破裂、变形、弄脏、裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、生锈、氧化、断裂……(FailureEffect)——失效给顾客带来的影响典型的失效后果:整车无法装配、异常噪声、行走不正常、不良外观、不稳定、不走直线、无法换向、车子无法打开、无法折叠、刹车无法锁定……——引起失效的原因:物理的/化学的——空气弹簧托断裂的机理:晶体开裂、热处理脆性……失效起因/机理、失效模式、失效后果的关系失效起因/机理失效模式失效后果上一过程产品/过程下一过程谁是顾客?过程目标顾客注塑装配(Customer)——不仅仅是“最终使用者”,。通过对系统各组成部分进行事前分析,发现、评价产品/过程中潜在的失效模式,查明其对系统的影响程度,以便采取措施进行预防的分析方法。目前被普遍简称为FMEA常被读作[feime]或各字母单独发音为F、M、E、A。