文档介绍：水泥地面起砂是什么原因及怎么解决? 篇一:水泥地面起砂的原因分析、预防措施与治理方法(1) 水泥砂浆地面返砂的原因分析、预防措施与治理方法一、返砂的原因分析 1、水灰比配制不当(1)水灰比过小,致使水泥用量较多,砂浆比较干硬,施工困难,破坏了面层强度。(2)水灰比过大。为了增强混合料的和易性,随意加大水灰比,致使水泥用量过少,表面产生泌水现象,砂浆强度降低,面层不耐磨,在其表面行走后出现松散的水泥灰,产生起砂现象。 2、原材料不符合要求(1)水泥强度等级低,使用安定性不合格、过期、受潮、结块的水泥。水泥存放时间过长,保管不善,出现受潮、结块现象,仍用于水泥地面施工,致使水泥活性受影响,导致砂浆面层强度降低;水泥安定性不合格,在凝结硬化时变形过大,大大降低了整体强度,表面松动,在外力作用下,面层容易脱落、剥离,形成起砂。(2)砂的粒径过细,含泥量过大。砂的粒径过细,拌合时水灰比增大,降低强度;砂的含泥量过大,减小了单位体积的水泥用量,在拌制时影响粘结力,降低强度,造成表面耐磨性降低,产生起砂现象。 3、搅拌不均匀砂浆搅拌不均匀,砂浆收缩时浇水,吃水不一,水分过多处容易出现起砂、脱皮现象。 4、压光时间掌握不当没有熟悉水泥硬化的基本原理,安排的工序不当或底层较干或较湿等,导致地面压光时间过早或过迟。(1)压光时间过早,由于水泥的水化作用才开始进行,游离水分还比较多,不利于消除表面孔隙和气泡等缺陷,且会使表面扰动,消弱水泥砂浆面层强度。(2)压光时间过迟,水泥的胶凝体结构已经形成硬化,表面较干,表面层的毛细孔及抹痕没有办法去掉,硬性压光极易损伤表面的强度和抗磨性能。(3)施工人员为了操作方便,洒水湿润并强行抹压,造成地面内部结构破坏,强度降低,导致起砂。 5、没有进行适当的养护和保温措施(1)未能及时养护或养护不充分。砂浆拌和后,经过初凝和终凝到硬化,在潮湿环境的水化作用下,继续向水泥颗粒内部深入进行,砂浆的强度在水化作用下不断增长。如果养护时间过早,表面较“嫩”,水分太多,会导致表面的脱皮、起砂;如果养护时间过长,硬化的深层作用会因为水化热引起的水分迅速蒸发,形成缺水状态,减缓硬化速度,使得强度与耐磨能力明显降低。(2)在没有保温措施的冬季低温施工时,砂浆容易受冻,表面的强度被破坏,且受冻后,体积膨胀,在解冻后不能恢复,使得空隙率变大,表面形成松散的颗粒,大大降低了表面的强度,经人走动就会起砂。 6、没有实行有力的成品保护在水泥地面砂浆强度没有达到一定强度时,上人走动或进行下道工序, 地面的扰动较大,破坏了强度和抗磨性,从而导致表面出现松散颗粒,引起地面被摩擦返砂。二、返砂的预防措施 1、严控原材料(1)水泥的选用在水泥品种的选择上应优先选用普通硅酸盐水泥。因为普通硅酸盐水泥具有水化热高、抗冻性好且早期强度增长较快、安定性好等优点,有利于冬季施工,能有效地防止地面早期受冻。另外不得混用水泥,禁用火山灰水泥。特别要注意面层所用水泥品种与底层细石混凝土所用水泥强度等级、品种是否一致。严禁使用存放期超过3个月的过期水泥及受潮、结块水泥。对进场使用的水泥必须进行安定性及强度试验,合格后方准使用。(2)细骨料的选用应严格控制不得使用细砂,宜采用中粗或粗砂,采用细度模数在~ 之间的中砂且含泥量不应大于3%。因为使用细砂拌制的砂浆往往干缩性大,地面易开裂,保水性也差,不利于地面砂浆压光。 2、严格控制水灰比水灰比的大小是直接影响砂浆强度的一个重要因素。在工程施工中,要适当控制水灰比,使砂浆处在半干硬性状态,用于地面的水泥砂浆稠度不应大于35mm。 3、控制好施工工艺(1)水泥砂浆地面施工前,基层必须清理干净。清理后应提前2~3天洒水,湿润基层。(2)水泥砂浆地面应尽量安排在墙面、天花板的粉刷等装饰工程完成之后进行。施工必须一次成活,严禁修补,剔凿。(3)掌握好压光时间,一般不应少于三遍。第一遍应在面层铺设后,先用木抹子槎打,抹压平整,达到面层材料均匀、紧密,与基层结合牢固,以表面不出现水层为宜;第二遍压光应在水泥砂浆初凝后进行(一般指上人时有脚印但不明显下陷),把凹坑、砂眼、脚印等压平整、不漏压,这样能有效消除的气泡和孔隙等地面面层的缺陷;第三遍压光要在水泥砂浆终凝前完成,是压光的关键工序,压光时用力均匀,消除抹痕,使表面光滑平整。 4、做好养护工作产品的保护和养护尤为重要,水泥砂浆面层养护时间应根据面层表面物理特征确定,即看见表面开始泛白,用手指甲划表面显示出白色划痕即可养护。养护周期应控制在7~14d为宜,以满足水泥砂浆强度增长要求。严禁在强度较低时过早使用,如若使用势必中断养护,影响强度增长,面层则遭损伤。严禁在新做好的水泥面层上拌和砂浆,否则会使原有光洁的面层受损变得粗糙而引起起砂现象。在养护期间,严禁上人作业或堆物,减少地表面的磨擦、