文档介绍：硬质合金车刀几何角度选择原则
•硬质合金车刀合理前角、后角的参考值
⑴前角的选择
增大前角，可减小切削变形，从而减小切削力、切削热，降低切削功 率的消耗，还可以抑制积屑瘤和鳞刺的产生，提高加工质量。但增大前角， 会使楔角减小、切削刃与刀头强度降低，容易造成崩刃，还会使刀头的散 热面积和容热体积减小，使切削区局部温度上升，易造成***的磨损，刀 具耐用度下降。
选择合理的前角时，在***强度允许的情况下，应尽可能取较大的值, 具体选择原则如下：
1） 加工塑性材料时，为减小切削变形，降低切削力和和切削温度，应 选较大的前角，加工脆性材料时，为增加刃口强度，应取较小的前角。工 件的强度低，硬度低，应选较大的前角，反之，应取较小的前角。用硬质 合金***切削特硬材料或高强度钢时，应取负前角。
2） ***材料的抗弯强度和冲击韧性较高时，应取较大的前角。如高速 钢***的前角比硬质合金***的前角要大；陶瓷***的韧性差，其前角应 更小。
3） 粗加工、断续切削时，为提高切削刃的强度，应选用较小的前角。
精加工时，为使***锋利，提高表面加工质量，应选用较大的前角。当机 床的功率不足或工艺系统的刚度较低时，应取较大的前角。对于成形*** 和在数控机床、自动线上不宜频繁更换的***，为了保证工作的稳定性和 ***耐用度，应选较小的前角或零度前角。
⑵后角的选择
增大后角，可减小***后刀面与已加工表面间的摩擦，减小磨损，还 可使切削刃钝圆半径减小，提高刃口锋利程度，改善表面加工质量。但后 角过大，将削弱切削刃的强度，减小散热体积使散热条件恶化，降低*** 耐用度。实验证明，合理的后角主要取决于切削厚度。其选择原则如下：
1） 工件的强度、硬度较高时，为增加切削刃的强度，应选较小后角。 工件材料的塑性、韧性较大时，为减小***后刀面的摩擦，可取较大的后 角。加工脆性材料时，切削力集中在刃口附近，应取较小的后角。
2） 粗加工或断续切削时，为了强化切削刃，应选较小的后角。精加工 或连续切削时，***的磨损主要发生在***后刀面，应选用较大的后角。
3） 当工艺系统刚性较差，容易出现振动时，应适当减小后角。在一般 条件下，为了提高***耐用度，可增大后角，但为了降低重磨费用，对重 磨***可适当减小后角。
为了使制造、刃磨方便，一般副后角等于主后角。下表1给出了硬质 合金车刀合理后角的参考值。
表1硬质合金车刀合理前角、后角的参考值
注：粗加工用的硬质合金车刀，通常都有负倒棱及负刃倾角。
•车刀主偏角的选择原则与参考值：
工艺系统的刚度较好时，主偏角可取小值，如Kr = 30o~45o ,在加工 高强度，高硬度的工件时，可取Kr=10o~30o ,以增加刀头的强度。当工 艺系统的刚度较差或强力切削时，一般取Kr=60o~75o。车削细长轴时,
为减小径向力，取Kr = 90o〜