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前脚大,切削层的塑性变形小,刀-屑摩擦阻力小,切削力和切削热可降低,但前角过大,则切削刃和合金刀头强度降低,散热条件恶化,***寿命下降,前角较小,切屑变形增大,断屑容易,前角的大小与其他集合参数一样,应依加工要求合理选择,其选择原则是:
工件材料的强度、硬度越低,塑性越好,应取较大的前角;加工脆性材料(如铸铁)或刀-屑接触长度短的材料(如钛合金)时,应取较小的前角;加工特硬材料(如淬硬钢、冷硬铸铁)甚至可取负的前角。b.***材料的抗弯强度及韧性越高,可取较大的前角。
断续加工或粗加工有硬皮的锻、铸件时,应适当减小前角,但如果此时有较大的负刃倾角配合,可取较大前角,以减小径向切削力。
高速切削时,前角对切屑变形及切削力的影响较小,可取较小前角。
成形硬质合金***的前角,应根据具体加工要求选择。
减小***的后刀面或副后刀面与工件之间的摩擦。但后角过大,会减弱切削刃强度,并恶化散热条件,使***寿命下降。其选择原则是:
精加工时,切削厚度薄,磨损主要发生在后刀面,取较大后角;粗加工时,切削厚度大,负荷重,前、后刀面均要发生磨损,取较小后角。
多刃硬质合金***切削厚度较薄,应取较大后角。
被加工工件刚性差(如细长轴或薄壁工件)时,应取较小后角,以增大后刀面与工件的接触面积,减少或消除振动
工件材料较软、黏,加工硬化倾向大,弹性模量小时,后面摩擦严重,则取较大后角;工件材料硬度高、强度高,为保证刃口强度,取较小后角;但对加工硬材料的负前角***,后角应稍微大些,以便刀刃易于切入工件;加工脆性材料,负荷集中在刃口处,直接缺较小后角。
尺寸硬质合金***(如内拉刀,绞刀)应取较小后角,以免重磨后***尺寸变化太大。
对进给运动速度较大的硬质合金刀片(如螺纹车刀、铲齿车刀等),后角的选择应充分考虑到工作后角与标准后角之间的差异。
铲齿***(如成形铳刀、滚刀等)的后角要受到铲背量的限制,不能太大,但要保证侧刃后角不小于2。
改变刃倾角的方向和大小,可控制切屑的流动方向。断续切削时,适当的刃倾角可使切削刃逐渐切入和切出工件,缓和冲击,切削平稳。负值的刃倾角可提高合金刀尖的抗冲击能力,但过大的负刃倾角会使径向切削力显著增大。可增大实际切削前角刃倾角减小切屑变形,使切削轻快。了减小切削刃圆角的有效半径,增加锋利性,便于实现微量切削。刃倾角的选择原则是:
冲击负荷较大的断续切削,应取较大负值的刃倾角,以保护刀尖,提高切削平稳性,此时可配合采用较大的前角,以免径向切削力过大。
精加工时应取正值的刃倾角,使切屑流向待加工表面,以免划伤以加工表面。,可取负值刃倾角,以提高硬质合金***强度。***可取特别大的刃倾角>45°。
***(如镯刀、绞刀)的刃倾角方向,应根据孔的性质决定。加工通孔时,应取正值刃倾角,使切屑由孔的前方排出,以免划伤孔壁;加工盲孔时,应取负值刃倾角,使切屑向厚排出,以免淤积在孔底。
改变主偏角的大小,可调整背向力和进给力的比例;主偏角增大时,背向力减小,进给力增大。减小主偏角,可减小切削厚度和切削刃单位长度上的负荷;同时由于主切削刃工作长度增加,刀尖角增大,***的散热条件得到改善,***寿命可提高;但主偏角过小会使径向切削力增大,容易引起切削振动。主偏角的选择原则是:
在工艺系统(机床-工件-夹具-硬质合金***)刚性允许条件下,尽可能采用较小的主偏角,以提高***的寿命。
工件材料强度、硬度高时,取较小的主便角。
在切削过程中,硬质合金刀片需作中间切入时,应取较大的主偏角。
主偏角的大小还应与工件的形状相适应(如车阶梯轴,铳直角台阶等)采用小主偏角时应考虑到切削刃有效长度是否足够。
可减小副切削刃不工作部分与工件以加工表面之间的摩擦;但副便角过大,会使刀尖角减小,工件表面的残留面积也增加,硬质合金***散热条件恶化,表面粗糙度增大。副偏角减小,副切削刃的工作长度增大,对工作以加工表面的修光作用加强,有利于减小工件表面粗糙度;但过小的副偏角会使径向切削力增大,在工艺系统刚性不足时容易引起切削振动。副偏角的选择原则是:***刚性较差时,应取较大的副偏角。
***应取较小的或零度副偏角,以加强副切削刃对工件以加工表面的修光作用。***,应取较大的副偏角。
、切槽及孔加工硬质合金刀片的副偏角应取较小值,以保证重磨后***尺寸变化量较小。硬质合金刀片几何角度选择原则以满足实际切削最佳使用为前提,提高切削工作效率是重点。株洲三鑫硬质合金刀片友
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