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一、PowerMILL加工编程步骤
PowerMILL可利用PowerSHAPE直接造型或通过PS-Exchange模块读入多种常用主流CAD文件，充分利用各种软件的优势，从而大大提高编程的效率和质量。
(1)坐标系的设定
建立加工坐标系一般根据以下原那么：一般取工作坐标系为加工坐标系;坐标原点要定在有利于测量和快速准确对到的位置;根据机床坐标系和零件在机床上的位置确定加工坐标轴的方向。为了符合加工****惯，利用摆正器将零件上外表中心作为坐标系原点摆放工件，Z方向也可根据情况设置在工件的最高处或最低处。
(2)毛坯大小的设定。
在PowerMILL中，毛坯扩展值的设定很重要。如果该值设得过大将增大程序的计算量，增加了编程的时间，如果设的过小，程序将以毛坯的大小为极限进展计算，这样很可能有的型面加工不到位或者在开场实际加工时出现干预，所以毛坯扩展的设定一般根据实际毛坯大小设定并稍大于加工***的半径，同时还要考虑它的余量。
(3)加工参数设定
进给率的设定、进给高度的设定、开场点与完毕点的设定、切入切出和连接方式的设定和***的设定根据具体的加工工序及加工策略而定。其中设定***时最好将***名称与***尺寸联系起来，如名称为D6R2的刀代表***直径为6，圆角半径为2的圆角刀。这样命名有利于编程时对***的选用和检查。
确定哪些特征能在一次装夹中完成，并安排加工顺序及使用的***，最后确定使用何种加工方式来完成。选择加工方式后，需要定义加工范围及加工参数。定义完参数后，由软件完成***运动轨迹的计算，并可进展加工仿真。如***轨迹不理想，可修改参数并重新进展计算或者直接对***轨迹进展编辑。
生成所有***轨迹后可调入机床文件进展仿真，并通过专用后置处理程序将其转换为加工G代码。
二、PowerMILL高速加工策略
PowerMILL可实现对各种数控加工轨迹的生成、编辑及后置处理，同时还可对生成的加工轨迹进展仿真与校验，以保证生成的数控加工程序准确无误。在模具加工中，从规那么形状毛坯到精整处理前的零件加工，铣削加工工艺一般可分为粗加工、半精加工、精加工和清角加工4种工序。
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粗加工的主要目标追求单位时间内的材料去除率，使后续半精加工或精加工余量均匀，并保证粗加工刀路的平稳、高效。由于轮廓区域去除铣削方式具有高效的环绕切削走刀及进刀设置，同时具有层间补刀功能，因此是最常用的粗加工方式。其下切或行间过渡局部应采用斜式下刀或圆弧下刀，并尽量采取顺铣的加工方式，***路径的尖角处要采用圆角的光顺处理以保证***负荷稳定，减少切削力的突然变化。假设选中限制***过载选项，软件的智能余量识别功能可在大加工量、全刀宽、拐角等区域自动判定采用摆线加工，即***沿着具有一定半径的曲线运动，以圆弧运动方式逐次去除材料，对零件外表进展高速小切深加工，可有效防止***以全刀宽切入工件的方式生成***路径，使机床在整个加工过程中保持连续的进给速度，从而符合高速加