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2)对于椭圆轴中心与Z轴不重合的零件，须要将工件坐标进行偏臵，装时夹要
进行测量。
4、实践加工：
A、试切对刀步骤如下：
①在手动操作方式下，用所选***在加工余量范围内试切工件外圆，登记此时显示屏中的_坐标值，记为_a。(留意：数控车床显示和编程的_坐标一般为直径值)。
②将***沿+Z方向退回到工件端面余量处一点(假定为α点)切削端面，记录此时显示屏中的Z坐标值，记为Za。
③测量试切后的工件外圆直径，记为φ。
假如程序原点O设在工件端面(一般必需是已经精加工完毕的端面)与回转中心的交点，则程序原点O在机床坐标系中的坐标为
_o=_a-φ(1)
Zo=Za
留意：公式中的坐标值均为负值。将_o、Zo设臵进数控系统即完成对刀设臵。3程序原点(工件原点)的设臵方式
在FANUC数控系统中，有以下几种设臵程序原点的方式：①设臵***偏移量补偿;②用G50设臵***起点;③用G54~G59设臵程序原点;④用“工件移”设臵程序原点。
程序原点设臵是对刀不行缺少的组成部分。每种设臵方法有不一样的编程运用方式、不一样的应用条件和不一样的工作效率。各种设臵方式能够组合运用。
(1)设臵***偏移量补偿车床的***补偿包括***的“磨损量”补偿参数和“形态”补偿参数，两者之和构成车刀偏移量补偿参数。试切对刀获得的偏移一般设臵在“形态”补偿参数中。
试切对刀并设臵刀偏步骤如下：
①用外圆车刀试车-外圆，沿+Z轴退出并坚持_坐标不变。
②测量外圆直径，记为φ。
③按“OFSETSET”(偏移设臵)键→进入“形态”补偿参数设定界面→将光标移到与刀位号相对应的位臵后，输人_φ(留意：此处的φ代表直径值，而不是一符号，以下同)，按“测量”键，系统自动按公式(1)计算出_方向***偏移量
(2)精确对刀，就是在零件加工余量范围内设计简洁的自动试切程序，经过“自动试切→测量→误差补偿”的思路，反复修调偏移量、或基准刀的程序起点位臵和非基准刀的力偏臵，使程序加工指令值与实际测量值的误差到达精度要求。由于保证基准刀程序起点处于精确位臵是得到精确的非基准刀刀偏臵的前提，所以一般修正了前者后再修正后者。
B、上机加工流程
1)在面板输入主程序，检查机床状态，确定机床切屑液和导轨油满意。
2)装夹好胚料坚持胚料与主轴中心对齐，装好后轻轻敲打保证不偏心。
3)首先进行粗车，然后进行偏心精车。
4)视察留意运行情景以便随时进行调整。
C、加工完处理：
1)平安细心卸料，爱护好已加工工件
2)把物品放到规定位臵，不要乱摆乱放。
3)把机床内部清理干净，和打扫四周卫生。
4)离开时关好电源门窗。
三、实****收获
在实****过程中，我从技术，团队合作，专业素养等方面都有了极大的收获。从技术方面来说，这次实****给了一次我将所学学问进行运用来解决实际问题的机会，在实****过程中，很多原先并不娴熟的学问渐渐被清楚的理解，很多原先没有重视的方面也得到了巩固，更在发觉及解决问题的过程中学****到了不少新东西，在课本中所提到的技术要求之外，我在以下几个方面我有了比较深的体会：