文档介绍：精益生產改善案例 --(LP1 NPS-180BBA) --(SMD診斷分析)
二零零二年七月二十二日
0
NPS-180BB A改善案例
1
示范生产线工作计划
主要目标
7/15 7/22 7/29 8/5 8/12
组立的准备工作(阶段 1)
设计
进行增值和生产线平衡分析
提出工序方案
测验各个方案,最后确定工序
设计详细的布局
设计生产系统要素(如:业绩管理、问题解决流程等)
安装
进行安装(如:电、气等)
准备必要的工具和设施
培训和试运行
针对新的工序培训操作工
扩大生产
总装准备工作
进行关键分析
确定工序
设计详细的布局
安装并准备设施
培训操作工,开展试运行
组立准备工作(阶段2)
进行关键分析
确定工序
设计详细的布局
安装并准备设施
培训操作工,开展试运行
在整个示范生产线上运行
2
示范线的实施是围绕5个工作模块进行的
工作内容
分别确定增值(VA)和非增值(NVA)的工序并进行实际测量—包括等待时间
按照节拍时间(TAKT)平衡各站的作业内容,侧重于最大限度地提高有价值的工序
设置业绩报告板,按照指标考察每小时的成绩,提出发现的问题和改善对策
导入例会制度,对业绩上存在的问题和改进办法进行汇报和讨论(每日例会& 每周例会)
根据对作业形式的研究,在各站应用最理想的动作设计,最大限度地发挥每个动作的效益,优化物料放置、提高产品完成质量
按照劳动生产率、空间利用、持续改善和可行性这四个标准,减少作业员不必要的工序,以设计最理想的格局
运用“lineback”原则,把作业重点放在有价值的工作上
尽量减少推放在生产线两侧的库存
优化价值流中物料补给流程和库存
重新设计和实施流程
2. 业绩管理系统
3. 工作站的设计
4. 生产线布局
5. 物料补给系统
3
体现出改善潜力
减少无价值工作
降低线速(cycle time)的不稳定性
保证各段的稳定性
发现限制改善举措的主要因素
确定是否存在实施之前必须解决的产量不稳定的问题
有助于灵活而足智多谋的段组达成指标,根据条件/需求的变化做出对策
在各个段组之间设置小型“缓冲”地带,发现并降低不稳定性
发现流程中的不良站别
将重点放在有价值的作业上
排除各站之间生产过量的现象
鼓励不断地反馈意见并就如何改善想出好点子
推动生产力提升,维持客户满意度
1. 流程设计与实施遵循了五项原则
定义
好处
根据节拍时间平衡工作内容,将生产力水平和有价值工作的比例提到最高
确定流程中存在哪些主要问题需要具体的对策
将8到10个作业员组成一个小组,着重达成生产指标并发现问题、思考改进的对策
确保每站每次只从上一站拉过一件产品
创造一个有利于推动持续改善的环境
Customer demand
4
1A. 平衡工作内容:优化操作员的作业内容,最大限度地提高增值时间
目前C4的工序
有价值(VA)时间的分析
新的工序
有价值(VA)时间的分析
重要步骤
#
重要步骤
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
14”节拍(TAKT)时间
7
6
7
10
11
8
8
7
4
3
5
3
10
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
14”节拍(TAKT)时间
站别
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
作业员
1
2
1
1
2
1
1
2
1
2
1
1
2
1
1
站别
机壳贴胶布
锁螺丝
安装插座
锁螺丝
理线,绑束带
锁螺丝,剪束带
点胶,剪束带
检测
贴胶布
锁风扇螺丝
锁螺丝
装机壳
锁螺丝
简单测试
调和测试
有价值的动作
贴胶布,放绝缘体
锁螺丝
安装插座
锁螺丝
理